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【生産計画DX】自動化で解決する3つの課題

ホワイトペーパー
株式会社宇部情報システム
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生産計画DXで業務を自動化すると、【属人化防止】【素早い納期回答】が可能に！

製造業における生産計画は、生産量や工場の稼働率に関わる重要な作業となります。
本ウェビナー資料では、生産スケジューラの活用により、下記３つの課題解決について解説します。

①業務が属人化しており、後任の育成もままならない。
②顧客からの要求(納期変更、納期回答)への対応に時間がかかる。
③部材の在庫、入荷状況を踏まえた計画立案、変更作業に時間がかかる。

【内容抜粋】
・生産計画の課題とリスク
・生産計画業務のシステム化による 3 つの課題解決
・生産スケジューラ「FLEXSCHE」 による課題解決案
・生産計画業務のデジタル化成功事例紹介

このカタログについて

ドキュメント名 【生産計画DX】自動化で解決する3つの課題
ドキュメント種別 ホワイトペーパー
ファイルサイズ 2Mb
登録カテゴリ
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このカタログの内容

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生産計画DX 自動化で解決する３つの課題 属人化しがちな生産計画業務、 急なトラブルにも素早く対応する方法とは
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目次 01 会社紹介 02 本資料のゴール 03 第1章 生産計画の課題とリスク 04 第2章 生産計画業務のシステム化による3つの課題解決 05 第3章 FLEXSCHEによる課題解決案 06 第4章 生産計画業務のデジタル化成功事例紹介 Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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会社紹介 設 立 1983年9月16日 資本金 1億円（オージス総研51％、UBE49％） 売上高 88.8億円（2023年度） 従業員 451名（2024年4月1日現在） 代表者 松居 啓作 本 社 東京都港区・山口県宇部市 事業所 大阪・福岡 Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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本資料のゴール Point 1 １ 生産計画における課題を認識 Point 2 ２ 生産計画のシステム化による課題解決方法を学ぶ Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画の課題とリスク
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生産計画の課題とリスク Session1 生産計画の最適化について Session2 生産計画の最適化が進まない原因について Session3 生産計画業務に関する課題について Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画の課題とリスク Session1 生産計画の最適化について Session2 生産計画の最適化が進まない原因について Session3 生産計画業務に関する課題について Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画の最適化による効果 生産計画を最適化することで、 「資源(人員・設備)管理」「進捗管理」 「納期管理」 「資材管理」の課題を解決することができ、 「リードタイムの短縮」「生産量の増加」「納期遵守率の向上」「適切な在庫管理」といった効果が期待できる。 資源管理 進捗管理 リードタイム短縮 生産現場の変化に対応した、 工程毎の作業状況を把握し、 人員配置と設備の稼働が リアルタイムに連携することが できていない できていない 生産計画 生産量増加 最適化 納期遵守率向上 納期管理 資材管理 納期回答、納期変更への 資材の在庫状況と作業計画の 適切な在庫管理 対応に時間がかかる 連携ができていない Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画の課題とリスク Session1 生産計画の最適化について Session2 生産計画の最適化が進まない原因について Session3 生産計画業務に関する課題について Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画の最適化ができない要因 熟練の担当者が 自社の製造が複雑すぎて、 引退の時期を迎えている 後任が育成が システム化できない できていない Excel、紙、ホワイトボードなどの利用となり、 使っているシステムが業務に合っていない 多くの要素(課題)に対応できない システムを導入したものの、 生産計画に時間がかかっている 形骸化しており、利用していない 顧客の要求が向上している スケジューラーを認知していない ノウハウがシステムに組み込まれていない 製造業の変化スピードについていけない Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 11

生産計画の課題とリスク Session1 生産計画の最適化について Session2 生産計画の最適化が進まない原因について Session3 生産計画業務に関する課題について Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画業務の手段 生産計画業務に用いている 主な手段は何ですか？ 基幹システムの一部機能 Excel 専用システム 紙 独自システム(VB、アクセスなど) その他 Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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生産計画業務の課題について Excel、紙などの手作業では、次のような課題生じます。 最適化するには、まずこの3つの課題を解決しなければなりません。 業務が属人化しており、 顧客からの要求 資材の在庫、入荷状況を 後任の育成もままならない (納期回答、納期変更)への 踏まえた計画立案、 対応に時間がかかる 変更作業に手間がかかる Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 14

生産計画の手作業によるお悩み 工程全体を通して1～2名の担当者で対応する 人材不足や時間的リソース不足により継承が困難 工程1 工程2 工程3 工程4 各工程の管理者が1名ずつ担当している 業務が属人化しており、 各工程ごとに後任が必要となり、継承が難しい 後任の育成もままならない 工程1 工程2 工程3 工程4 Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 15

生産計画の手作業によるお悩み 計画の立案、変更自体に時間がかかる 他のオーダーへの影響を考慮する必要がある 資材の在庫、調達状況を考慮した変更作業が必要 納期に間に合わなかったり、 顧客からの要求 (納期回答、納期変更)への 納期回答に時間がかかることで 対応に時間がかかる 顧客からの信頼度が低下する恐れがある Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 16

生産計画の手作業によるお悩み 資材の入荷日程が変更されると、 計画変更にすぐ対応できない 資材の状況を踏まえた計画立案が難しい 資材の在庫不足により、作業を中止する恐れがある 資材の在庫、入荷状況を 踏まえた計画立案、 資材の入荷状況を確認してから計画変更を行うと 変更作業に手間がかかる 間に合わない Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 17

振り返り Point 1 １ 生産現場において生産計画の最適化は重要 Point 2 ２ 生産計画業務の手段に原因(手作業)があると推察される Point 3 ３ 手作業による課題には業務の属人化、 納期回答(変更)に時間がかかる、資材在庫と作業計画に 差異が発生するがある Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 18

手作業による生産計画業務のリスク 膨大な情報への対応が必要 計画に時間がかかる 無駄な残業の発生 計画・実績が反映されない 資材・中間品の過剰在庫 納期遵守率の低下 顧客満足度の低下 生産計画のDXによるスマートファクトリー化の実現 ※スマートファクトリーとは 工場内の設備・機器をネットワークでつないで作業データを収集し、 このデータを活用して様々な課題を解決できるようにした工場 Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.
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スライド 19

生産計画業務のシステム化による ３つの課題解決
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スライド 20

システム化による課題解決 AS IS TO BE ノウハウ(生産ルール・制約)を 業務が属人化しており、 システム化することで、 後任の育成もままならない 誰でも一定の計画が立案できる 計画変更に関する対応が 顧客からの要求(納期回答、納期変更) 迅速化することで、 への対応に時間がかかる 顧客満足度が向上する 資材の在庫、入荷状況を踏まえた 資材の納入日などを連携し、 計画立案、変更作業に時間がかかる 計画に反映する Copyright Ube Information Systems, Inc. All Rights Reserved.