仮想空間工場で始める 生産計画/設備効率化 シミュレーション

ユース ケース集 バーチャル 仮想空間工場で始める 生産計画/設備効率化 シミュレーション 株式会社マクニカ デジタルインダストリー事業部

事例 ラジエーターの製造工場 1 作業員の残業時間を削減しつつ生産量を倍に 課題 AFTER ⚫ ラジエーターの増産・多様化への対応 スタッフのスキルとシフト、個々の作業内容をシ ⚫ 作業時間の増加 ミュレーションに入力し、自動的に最適な作業割 り当てを導き出すことが可能になりました。 人の頭で考えるよりも最適な人員配置、作業順序 が結果として産出されるため、勘や経験に頼るこ となく作業効率を高めることができ、スループッ トを向上することができました。 ⚫ 生産量 2倍 取り組み内容 ⚫ 時間外労働 85%Cut ⚫ 生産時間 23%減 ⚫ 仕掛在庫 60%減 ⚫ 設備・工具レイアウトの変更 ⚫ 人員の動的再配置 ⚫ シフト計画のシミュレーション ©Macnica, Inc. All rights Reserved. デジタルツイン [ マニュアル動画 ] https://youtu.be/g6Pk8Mm6n3o 随時情報発信中！ [ 製 品 ペ ー ジ ] https://www.macnica.co.jp/business/ai_iot/products/software/134219/

事例 エレクトロニクス系工場 2 仕掛品在庫数と生産バランスの可視化 課題 AFTER ⚫ 適正な在庫数が分からず仕掛在庫を保有しすぎ 各工程間で発生する仕掛品在庫数と生産のバラン ているため、リードタイムが長くなってしまっ スをチャートで表示することで、安全在庫として ている 過剰に持ちすぎていることが分かりました。また、 ⚫ 仕掛在庫最適化によるリードタイム短縮をした 在庫が足りなくなってしまうタイミングも明らか い になったため、製造プロセスの中での特徴量を抽 出することが可能になりました。 ⚫ 製造と在庫量のバランスの可視化 ⚫ 各工程間の仕掛品在庫量の最適化に向けた検証 取り組み内容 が可能に ⚫ デジタル上に工場を再現し、全体の物流や生 産バランスの可視化 ⚫ 工程間の在庫数の可視化 ©Macnica, Inc. All rights Reserved. デジタルツイン [ マニュアル動画 ] https://youtu.be/g6Pk8Mm6n3o 随時情報発信中！ [ 製 品 ペ ー ジ ] https://www.macnica.co.jp/business/ai_iot/products/software/134219/

事例 エレクトロニクス系工場 3 製品の運搬の効率化により作業員の負担減 課題 AFTER ⚫ 作業員の人員不足 部品の搬送をAGVに置き換えた時の仮説検証を ⚫ 製造工程を一部自動化し運搬にかかわる工数を 複数パターン実施し、部品置き場、AGVのルー 削減したい ト、加工機器の配置を変更し、人員を増やすこ となく、生産量を維持することができました。 さらに、シミュレーション上で1日の生産量の最 大値も計算することができるようになったため、 増産にも対応する余地が生じました。 ⚫ 製品の運搬をAGVに置き換えて人員不足の対 取り組み内容 策ができた ⚫ 増産計画にも対応できるように ⚫ 部品の運搬を一部AGV（自動搬送機）に置き換 えた場合の仮説検証を実施 ⚫ 加工ラインと部品置き場のレイアウトの検証 ©Macnica, Inc. All rights Reserved. デジタルツイン [ マニュアル動画 ] https://youtu.be/g6Pk8Mm6n3o 随時情報発信中！ [ 製 品 ペ ー ジ ] https://www.macnica.co.jp/business/ai_iot/products/software/134219/

事例 エレクトロニクス系工場 4 生産計画の最適化による増産 課題 AFTER ⚫ 増産への対応に迫られている 工場の状況をできるだけ正確にシミュレーショ ⚫ 生産計画が属人化してしまっている ンに再現するところから始めました。 ⚫ 中間在庫が多い傾向にある 各工程のボトルネック分析をし、ボトルネック の特定ができました。 また、シミュレーションの自動最適化機能を活 用することで自分たちでは考えることができな いような効率的な生産計画を立てることもでき ました。 取り組み内容 ⚫ ボトルネックの特定 ⚫ 生産計画の最適化 ⚫ 在庫量の削減 ⚫ シミュレーション上に工場をできるだけ現実に 近い状況で再現 ⚫ 製造プロセスのなかでのボトルネックの検証 ⚫ シミュレーションで最適な生産計画を導き出す ©Macnica, Inc. All rights Reserved. デジタルツイン [ マニュアル動画 ] https://youtu.be/g6Pk8Mm6n3o 随時情報発信中！ [ 製 品 ペ ー ジ ] https://www.macnica.co.jp/business/ai_iot/products/software/134219/

事例 改善活動の促進へ 5 シミュレーションで部門間連携が可能になり DXプロジェクトを加速 課題 AFTER ⚫ 現場で計画している改善活動がDX推進部門や経 シミュレーションで製造現場を再現し、改善案を 営層に伝わりにくい チャートなどで示すことにより、改善計画は誰が ⚫ 現場で計画している内容の信ぴょう性が定かで 見てもわかるようになりました。 はなく投資判断が難しい 結果をチャートで表示できるため、Before/After も見えるようになり、投資への判断材料の一つと なりました。 ⚫ 投資判断の材料に ⚫ 誰が見てもわかる改善計画で議論が活性化 取り組み内容 ⚫ シミュレーションで製造現場を再現し、改善案 を示す ©Macnica, Inc. All rights Reserved. デジタルツイン [ マニュアル動画 ] https://youtu.be/g6Pk8Mm6n3o 随時情報発信中！ [ 製 品 ペ ー ジ ] https://www.macnica.co.jp/business/ai_iot/products/software/134219/

事例 新製品開発時の生産ライン事前検証で 量産時の立ち上げがスムーズに 6 課題 AFTER ⚫ 開発の早期段階から量産ラインの検証をしたい 今まで開発部と製造部の連携はしていたものの、 ⚫ 開発側から新製品の情報が来てから新製品を納 開発部の状況に左右されている状況があり製造部 期までに製造できるようにするために製造プロ には納期に間に合わせるために様々な調整が必要 セスや計画を立てるのが困難 でした。今では開発部で早い段階で様々なシミュ ⚫ 既存ラインに新製品の量産工程を組み込む作業 レーションができ、そのシミュレーション結果を が難しく、ベテランに頼っている もって現場に製造計画を提案してくれるように なったので、無理な調整が少なくなりました。 ⚫ 開発の早期段階で製造工程を検証することが可 取り組み内容 能になった（コンカレントエンジニアリング） ⚫ 属人化している工程設計をシステムに置き換え られた ⚫ シミュレーションで既存ラインの再現 ⚫ 製造現場での生産計画が現実的なものに落とし ⚫ 新製品の情報をシミュレーションに入れ、希望 込めるようになった 数量を納期までに納めるために様々なパターン を仮説検証を実施 ©Macnica, Inc. All rights Reserved. デジタルツイン [ マニュアル動画 ] https://youtu.be/g6Pk8Mm6n3o 随時情報発信中！ [ 製 品 ペ ー ジ ] https://www.macnica.co.jp/business/ai_iot/products/software/134219/

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