品質管理とは？3つの手法と押さえるべき4M、品質保証との違いも解説

品質管理とは? 3つの手法と押さえるべき4M、 品質保証との違いも解説 顧客を満足させる製品、高品質の製品を安定してつくり続けるためには、品質管理が欠かせません。 製造過程に応じて適切な品質管理を行うことで、品質の維持や向上が実現可能になります。 この記事では、品質管理の考え方や手法、業務内容などの解説にくわえ、 製造業の品質管理におけるデータ活用の必要性について紹介します。 Copyright © 2024 WingArc1st Inc. All Rights Reserved.

1. 品質管理とは？… ……………………………………………………………………………………………………………………………P 03 2. 品質管理の業務内容……………………………………………………………………………………………………………… 　P 05 3. 品質管理の実施手法｜①PDCA…… ……………………………………………………………………………… 　P 07 4. 品質管理の実施手法｜②インダストリアルエンジニアリング（IE）… ………… 　P 08 INDEX 5. 品質管理の実施手法｜③QC7つ道具…… …………………………………………………………………… 　P 10 6. 品質管理で押さえるべき4つの「M」とは…… ………………………………………………………… 　P 12 7. 品質管理にはデータ活用が不可欠………………………………………………………………………………… 　P 13 8. 事例紹介：…トヨタ自動車東日本株式会社…… …………………………………………………………… 　P 15 9. 事例紹介：…三島食品株式会社…… …………………………………………………………………………………… 　P 16 2

品質管理とは ? 品質管理とは、限られたコストで納期を厳守しつつ、顧客が求める品質を保つための取り組みのことで、 Quality…Controlを略し「QC」とも呼ばれています。 製造段階だけではなく、より品質を高めるための検証や改善なども含みます。 品質管理は安定した製品をつくるために、特に製造業ならば必須ともいえる取り組みでしょう。 品質管理の必要性 日本の製品には高い品質が求められています。そのため、日本でものづくりをするのであれば、 製品の品質担保は最重要命題のなかの一つです。 場所や使用する加工機械、環境が変わっても、同一品質のものを製造することは、企業の競争力強 化にもつながります。 品質管理には手間もコストもかかりますが、結果的に顧客満足度向上、業務効率化、無駄なコスト カットにもつながります。 3

品質管理と品質保証の違い 品質管理と品質保証の違いは、大まかに説明すると売り手目線か買い手目線か、という点にあります。 品質管理は製造する製品に対し、売り手目線で管理していきます。 一方、品質保証は、すでに完成した製品を買い手目線で考えていくことです。 品質管理 品質保証 品質管理とは、製品の品質に問題がないようにするための活動や 品質保証は、完成した製品が規定の品質を保っているかどうかを 取り組みのことです。 確認するための取り組みです。 環境が変わっても、常に一定以上の品質を保ち、不良品を出さな 基本的に買い手がどう思うか、満足するかという点を重視するこ いようにします。 とが、品質管理との違いになります。 品質管理は材料の管理、作業工程の管理や見直し、完成した製品 具体的には、顧客からの感想やクレーム対応などの調査やデータ の検証、改善なども含み、製造工程全体を売り手側が見直してい 確認を行い、分析結果をそれぞれの担当部門にフィードバックす く点が特徴です。 ることで、顧客が満足する品質を確保します。 4

品質管理の業務内容 品質管理の主な業務内容は、以下の3つです。 工程管理 品質検証 品質改善 工程管理とは 工程管理とは、製造工程を管理し、製品 作業手順の標準化 品質教育と作業訓練 が効率よく正常に生産されるようにす るためのものです。ただ、工程管理は設 作業手順の標準化とは、手順を全体で統一することにより、誰が作業にたずさわっ 「人」に対する品質管理です。研修や、現場で作業を行いながらトレーニング ても品質を保てるようにすることです。 するOJT（On…the…Job…Training）により、品質を維持できる技術や知識を 備だけではなく、教育や研修など「人」 手順をマニュアル化して全体で遵守することにより、時間や場所、人が変わっ もつ人材を育てます。 の育成も含まれます。 ても品質のばらつきを防ぎ、一定の品質を維持することを目的としています。 工程管理のなかの具体的な業務内容と 設備の維持管理 工程を正常に保つ管理 して、作業手順の標準化、品質管理と作 手順や人材がそろっていても、設備に問題が起これば安定した品質は保てません。 工程にミスや不良による不適合が起きないように、工程を正常に保つ管理を行 業訓練、設備の維持管理、工程を正常に そのため、日常的に設備を点検し、異常や不備を事前に防ぐようにしましょう。 います。 日常的に修復や調整を行っておけば、常に最適な設備で製品を製造することが まずは現状を見直すために、製造における特性や管理方法などをまとめたQC 保つ管理の4つがあげられます。 できます。 工程表を作成しましょう。全体を可視化することで、ミスの見落としや不適合 の発生を未然に防ぐことができます。 5

品質検証とは 品質検証とは、完成した製品だけでなく、 製品品質の検査では、完成した製品を出荷する前に、顧客が 品質を保った製品を生産するための工程 満足する品質を満たしているかどうか検証します。 管工 が適切であるかどうか監視します。 製品の原材料や部品などの材料や生産 製 そのほかにも、自社ではなく取引先から購入した原材料や部 理程 工程能力を数値化したCp（工程能力指 工程を検査することによって品質を保 品 状能 品 品に問題がないか受け入れ時に検査することも必要です。 態力 数）を算出し、基準以上の能力があるの 証する作業です。 質 自社の生産工程が適切であっても、原材料や部品などに不備 のや かどうか確認する方法もあります。数値 の があれば完成する製品の品質は低下してしまうため、重要な 監 化することにより、客観的に監視を行え 工程と言えるでしょう。 ます。 品質検証には、主に「製品品質の検査」 検 視 査 また、不適合が発生しやすい工程や、完成後では確認のでき と「工程能力や管理状態の監視」の2つ ない工程においては、製品が完成する途中の生産工程の中で があります。 品質を検査する必要があります。 品質改善とは 品質改善とは、不良品や不具合などの問 不 不適合の再発防止のためには、品質管理における問 不 不適合を未然に防止するためには、工程 題解決のためのプロセスあるQCストーリーを活用す 題が起きたとき、原因を突き止めて再発 適 適 FMEAという手法を利用することが一般的です。 合 る企業が多いでしょう。 合 FMEAとはFailure…Mode…and…Effect…Analysis 防止策を立てることです。 の 一般的には、テーマの選定、現状確認、目標設定、原 の の略で、製品や製造プロセスのリスクをあら 再 因の分析、対策実施、効果測定、標準化といったストー 未 かじめ想定し、未然に取り除くことで品質を 発 リーに沿って問題点を明らかにし、解決していきます。 然 向上させる手法です。 品質改善のためには、不適合の再発防 防 防 止、未然防止を行うことが一般的です。 止 止 6

品質管理の実施手法｜ ① PDCA 品質管理の具体的な実施手法の Plan = 計画 Do = 実行 Check = 評価 Action = 改善 一つとしてPDCAがあります。 計画を実行したのちに評価を行い、それをもとに改善する、といったことを繰り返すことで、品質改善に継続的に取り組めるようになります。 Plan= 計画 Do= 実行 まずは、課題解決や品質維持のための目標を設定し、それを解決でき 計画を立てたら実際に実行します。計画を実行する際には、あとから る計画を立てます。 分析や評価をしやすいように、タスクを細分化することがポイントで このとき、具体的な数値として計画を設定することが重要です。数値 す。 として最終目標を決定すると、のちに評価しやすくなります。 細分化したタスクがどのような結果になったのか、すべて記録してお きましょう。 Check= 評価 Action= 改善 実際に実行した結果を評価します。目標設定をどの程度達成できたのか、 評価や見つかった課題とともに、どうすれば目標達成できるのか、課 問題や課題は生じたかどうか細かく評価してみましょう。 題を解決できるのか、改善方法を探ります。 目標が達成できたとしてもそれで満足するのではなく、どのようなところ 新たにどのような行動を付け足すべきか、やめたほうがよい行動は何 がよかったのか、新たな課題は生まれたのか確認します。 か、継続すべき行動は何か、といった観点にわけて考えてみましょう。 7

品質管理の実施手法｜ ②インダストリアルエンジニアリング（IE） IEとは、Industrial…Engineering（インダストリアルエンジニアリング）の略で、作業のなかにある「ムリ・ムダ・ムラ」をなくすための手法です。 IEを行うためには、大きく分けて以下2つの手法があります。 方法研究とは? 方法研究では、工程分析、動作分析、運搬 分析の 3つの分析を行います。 工程分析 運搬分析 動作分析 工程分析では、材料から製品になるま 運搬分析はマテリアルハンドリングを 動作分析とは、作業する人の動作につ での工程を図表により見える化して分 意味し、マテハン分析とも呼ばれてい いて分析することです。作業の導線や 析を行います。そのときの流れはもの ます。 動作、姿勢などが効率よくできている だけではなく、人や作業も対象です。 直接利益には関わらない、材料や部品、 か分析し、改善していくことで生産性 作業の分類は、加工・運搬・検査・滞 製品の運搬ロスを最小限にするための 向上を目指します。 留の4つにわけます。 分析です。 具体的には、作業や工程をさらに細分 担当者、製品の状態、作業内容について、 直接利益とは関係ありませんが、運搬 化して、最適かどうか分析を行います。 類似したものや工程ごとに区切って分 ロスが多ければコストがかさみ利益は 姿勢や動作のどこにムダがあるのか、 析すると流れをよく把握でき、管理し 減少します。 どうすればムダを省けるのか分析を行 やすくなります。 片道の運搬で何も運ばない空運送が起 うことが一般的です。 きないようにするなど、運搬における ムダの解消を目的に分析を行います。 8

品質管理の実施手法｜ ②インダストリアルエンジニアリング（IE） IEとは、Industrial…Engineering（インダストリアルエンジニアリング）の略で、作業のなかにある「ムリ・ムダ・ムラ」をなくすための手法です。 IEを行うためには、大きく分けて以下2つの手法があります。 作業測定とは? 作業測定で行うことは、時間分析、稼働分 析の 2つです。 時間分析 稼働分析 作業や動作の時間を測定し、ムダがあるかどうか分析します。 稼働分析は期間を定め、そのなかで人もしくは機械がどのよ 主な手法はストップウォッチ法とPTS法です。 うな割合で作業を行っているのか分析する手法です。 ストップウォッチ法は、実際に行われている作業時間をス 例えば、待ち時間や手持ち無沙汰になるような時間が多く、 トップウォッチで測定し、標準時間を求める分析方法です。 非稼働時間の割合が多い場合、その原因を調査し改善する必 PTS法は作業を動作ごとに分析し、あらかじめ設定された 要があるでしょう。 標準時間と組み合わせて作業時間を見積もる方法です。 ムダな時間がどのくらの割合であるのか把握することにより、 実生産時間を増やす目的で行います。 9

品質管理の実施手法｜ ③ QC7つ道具 QC7つ道具とは、品質管理のデータ分析をする上で 活用される代表的な7つの手法の総称です。 QC QC QC QC QC QC QC 1 グラフ 2 パレート図 3 ヒストグラム 4 散布図 5 特性要因図 6 管理図 7 チェックシート 大量のデータを分析し、改善活動につなげる上で効果的であるため、品質管理・改善手法として活用されています。 それぞれ、どのように活用できるのか解説します。 QC QC 1 グラフ 2 パレート図 グラフは、数値の変化や比較を可視化するために使用します。 パレート図は、値が降順になった縦棒チャートとその累積表示を表す折れ 数値の羅列だけだと、変化や相関関係などを見つけにくいで 線チャートで表現されるチャートです。 すが、グラフを活用すれば視覚的に全体像を把握可能です。 数値の大部分（8割）は全体を構成するなかの一部（2割）が生み出してい グラフには、円グラフ、棒グラフ、折れ線グラフ、帯グラフ るという、パレートの法則に基づいて分析するときに使用します。 などがあります。割合や推移など知りたいものに応じて、適 品質管理の現場では、不具合内容別の不具合件数や、不良個数などでよく 切なグラフを選びましょう。 使われ、重要な原因を一目で分析することができます。 QC 3 ヒストグラム ヒストグラムは「度数分布図」ともいわれ、データの分布を量的に可視化 したグラフのことです。 横軸に階級、縦軸にデータの数値や度数をとってグラフ化することで、ど のように分散しているのか、中央値はどこか等、データのばらつきを把握 することができます。 品質管理では、製造工程の状態や問題点を明確にしたいときに使われます。 10

QC QC 4 散布図 5 特性要因図 散布図は2つのデータに関連性があるのかどう 特性要因図は、課題や問題に対し何 かを分析したいときに使用するものです。 が要因なのか探るために使用します。 原因と結果、2つのデータをそれぞれ縦と横で 魚の骨のように矢印が集合してい 要因 要因 表し、該当する部分に点を打ってグラフ化します。 るため、「魚の骨図」と呼ばれるこ 要因 要因 散布図で分析することにより、原因と結果に関 とがあります。 係があるのかどうか視覚的に把握することが可 問題そのものがもつ特性と、その 特性 要因 要因 能です。 問題に影響を与えていると考えら 要因 要因 例えば、温度と不適合の発見件数に関係がある れる要因の特性を整理するときに 要因 要因 のかどうか調べたいときなどに使われます。 役立つでしょう。 QC QC 6 管理図 7 チェックシート 管理図は、工程における偶然原因によるバラツキと異常 あらかじめ項目や表、グラフなどの雛形を用 原因によるバラツキを判断して、工程を管理するためチャー 意しておき、データを記入するためのシート 35 UCL:34.0000 トです。 UWL1:32.0000 です。 30 CL:30.0000 時系列で取得したデータを折れ線グラフに、1本の中心線 LWL1:28.0000 日々の点検目的のほか、調査のためにも使用 LCL:26.0000 （CL）とその上下に合理的に決められた管理限界線（UCL、 25 されます。 LCL）からなる管理線を配置することで、正常値なのか 事前に必要項目を記載しておくことにより、 異常値なのかを視覚的に判断したい場合に有効です。 35 UCL:34.0000 確認漏れやデータの収集忘れを予防できます。 30 例えば、中央線から離れたところに異常値が生じている 25 チェックシートに盛り込む項目は、常にアッ 20 部分、値にばらつきがあれば偶然に起きた異常だと判断 15 プデートを続け、企業にあったものを作るよ できますが、連続する、増加するなどの傾向があれば何 10 うにしましょう。 5 かしらの原因があると考えることができます。 11

品質管理で押さえるべき 4 つの 「M」とは 品質管理では以下の4つの「M」を 人（Man） 設備（Machine） 方法（Method） 材料（Material） 管理することが重要です。 リスクマネジメントで利用される4つのMでは方法（Method）が、管理（Management）になることがありますが、 ここでは、品質管理における4つの「M」について解説します。 Man= 人 Machine= 設備 ここでいう人とは、製造の現場で作業する人を管理することを 製品をつくるための機械や、設備に不具合が起こると、品質は安定し 指します。効率よく作業するためには、適切な人材配置を行い、 ません。故障やエラーが起きてから対処すると不良品が発生してしま なおかつ効率化された作業方法を確立することが必要です。 うため、予防や早期発見が重要です。点検やメンテナンスを行う頻度 それぞれの業務で必要なスキルと、作業員のスキルを一覧にし を定め、不具合を未然に防ぐようにしましょう。設備が正常であれば、 たスキルマップを作成し、最適な人員配置を目指しましょう。 品質や工程能力維持、安定した稼働率につながります。 Method= 方法 Material= 材料 品質管理におけるMethodは、作業方法のことを指します。安 材料に不具合があれば、適切な人員配置、設備、方法で製造しても不 定した品質で製品をつくるためには、効率がよい作業方法を確 良品になってしまいます。仕入れる材料や部品が一定の規格を満たし 立し、それを遵守することが大切です。マニュアルや作業標準書、 ているのかどうか、検査・検品を適切に行いましょう。また、仕入先 作業指示書で方法を決定し、正しい手順や方法で材料を調達し、 や調達手段、運搬方法にもムダがないように考慮します。一度決めた 製造工程を進めていきましょう。 取引先に常にお願いするのではなく、適時見直すことでよりムダ削減 そうすることにより、人や環境が変わっても品質は安定します。 につながる場合もあります。 12

品質管理にはデータ活用が不可欠 品質管理を適切に行い、品質を向上させるためには、製造現場におけるデータの収集と分析が 欠かせません。 正しく効果のある分析を行うためには、作業員の経験や勘ではなく、実際のデータを客観的に 分析することが重要です。 そうすることで、属人的な作業を均一化し、効果的な品質管理を行うことができるでしょう。 データ分析の必要性は理解したものの何からはじめたらいいかわからない…という方には、ウ イングアーク１ｓｔが提供する、品質管理のためのデータを分析・可視化できるソリューショ ンがおすすめです。 ダッシュボードを活用してデータを可視化することで、以下のようなメリットを得られます。 品質のばらつき・不良発生の 品質不良を未然に防止 品質改善により不良品の対応や 一元管理が可能になり 検知と要因分析が可能に 手直しにかかるコストを削減できる トレーサビリティを確保できる 13

品質管理に不可欠なデータ活用を⽀援する 「MotionBoard（モーションボード）」 ウイングアーク１ｓｔの「MotionBoard」は、製造現場のデータを集約し分析・可視化するツールです。 現場で何が起こっているか直感的に把握できるグラフィカルなダッシュボードを、ノンプログラミングで容易に作成できます。 データの直接⼊⼒機能や、連携サービスの幅広さなど、操作性の⾼さと柔軟性が特徴のBIツールです。 製造現場への豊富な導⼊実績や 多様なデータソースや ノンプログラミングの画⾯設計 テンプレートの提供 製品との連携 ノンプログラミングで画⾯設計ができるため、現 MotionBoardは1,000社以上の製造業様に 多様なデータソースと連携が可能で、現場に散 場で柔軟に変更することが可能です。専門知識 ご活用いただいております。QC7つ道具をはじ らばっているさまざまなデータを、BIダッシュボー を必要としないダッシュボードの作成や、豊富な め多彩なダッシュボードが用意されています。管 ドで可視化します。250種を超える外部装置・ チャート表現により、ユーザー部門での設計・管 理図や部品表など、製造業でよく使われる表現 サービスともスムーズに連携することができ、国 理が可能です。 を重点的に開発しており、製造業の現場で力を 内製造業でよく利用されている連携サービスとも 発揮します。 多数連携してご活用いただけます。 14

事例紹介：トヨタ自動車東日本株式会社 管理帳票・分析業務のデジタル化で高い品質と生産性向上を両立 製造現場の紙と手書きからの脱却で、DX 推進加速を目指す トヨタ自動車東日本株式会社（以下、トヨタ自動車東日本）は、製造現場の管理帳票・分析業務における紙と手書き対応のデジ タル化を目指し、MotionBoardを採用。着実な改善効果を重ね、管理業務にもその利用を拡大している。同社の品質管理や改 善活動文化との親和性も高いMotionBoardによって、DX推進のさらなる加速を目指している。 工程内における各部門の工数を可視化 課 題 解決策 効 果 導入ポイント ●部位・工程ごとに数千種類の管理帳票が存在。その多 ●i-ReporterとMotionBoardを連携させ帳票入力からグラ ●手書き起票やグラフ描画の自動化により、多くの人員 くが手書きでの対応のため、業務負荷が高い フ描画、異常傾向のアラート表示までを自動化 に対して高い業務改善効果が得られた ●センサーで取得したデータの傾向分析が、手作業では ●センサー入力の測色管理データベースとMotionBoardを連 ●確実な測色管理により不良の兆候を捉え、未然防止に 時間と手間がかかり過ぎて有効活用できない 携。車種、塗色ごとの傾向グラフを自動表示 貢献 ●生産計画と実績の管理も紙による記録・掲示のため、タ ●基幹システムや生産設備と連携し実績を自動入力、MotionBoard ●製造現場の管理者がタイムリーに状況が把握しやすく イムリーな情報共有に多大な工数がかかる で可視化。現場改善に必要なデータのスピーディな把握が可 なり、トラブルを未然に防止できる 能に ●デジタル化により社内にデータ活用が浸透。さらなる 使いこなしでDX推進の加速に期待 15

事例紹介：三島食品株式会社 工場の生産スケジュール管理や設備監視の リアルタイムな可視化を実現 三島食品株式会社は、同社の主力生産拠点である広島工場にウイングアーク１ｓｔのBIダッシュボード「MotionBoard」を 導入した。生産状況や実績など社内のあらゆる業務を「目で見る管理板」に掲示、見える化する企業文化がもともと根付いて いた同社では、リアルタイムの情報把握を目的に管理板の電子化に着手。同時に生産設備のIoT化も進め、生産スケジュール 工場内の温湿度管理ボード の管理、工場内の温湿度管理、生産設備の稼働監視、原材料の品質管理、業務インシデントの可視化など、さまざまな用途に MotionBoardを活用している。 課 題 解決策 効 果 導入ポイント ●「目で見る管理板」で実績や業務を“見える化”したい ●リアルタイムのデータを収集・分析・可視化できるBI ●リアルタイム性が求められる情報の“見える化”を実現し ●わかりやすい画⾯で、実績や業務の状況を把握したい ツールを探した た ●月ごとに作成しているためにリアルタイム性と正確性に ●プログラムレスで分かりやすいグラフを作成できる ●感覚ではなく正確なデータに基づく設備保全作業が可能 課題がある MotionBoardを採用 になった ●生産スケジュール管理からIoTシステムとの連携など幅 ●原材料の異物発見などのデータ活用により製品品質向上 広い用途で活用 につながった 16

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