【段階別】ポカヨケの定番｜代表的ミス3種と有効対策4選

ポカミスゼロへ！代表的なミス 3 種と有効対策 4 選 株式会社 FA プロダクツ 植地 祐奈

ポカミスゼロへ！代表的なミス 3 種と有効対策 4 選 ポカミスとは、作業者の注意力不足などから発生する作業ミスのことです。ちょっとした ポカミスだとしても、製品の品質に影響を与えてクレームにつながったり製造ライン停止 による歩留まり低下や供給トラブルを引き起こしたりすることがしばしばあります。今回 は、製造業で発生するポカミスの事例やその発生要因、実際に製造業で行われているポカ ミス防止策（ポカヨケ）などについて紹介します。 目次 １．製造業におけるポカミスの具体例とそれぞれの要因 （1）ヒューマンエラーによるポカミス （2）ルールの不備によるポカミス （3）環境や設備起因のポカミス ２．製造業におけるポカミスの対策 （1）指差呼称 （2）作業標準書やチェックリストの作成・運用 （3）環境設定のルール化や設備の見直し ３．製造業におけるポカミス対策の参考事例 （1）置き場の固定や色分けによる識別 （2）RFID による物流管理 （3）スマート電動工具による工具管理 （4）カメラや ICT 機器による作業者管理 ４．製造業におけるポカミスの対策に役立つソリューション 1

1. 製造業におけるポカミスの具体例とそれぞれの要因 「ポカミス」とは、人が不注意などから起こす「うっかりミス」のことです。製造業で は、些細なポカミスでも歩留まり低下や品質トラブルにつながることが少なくありませ ん。ここでは、ポカミスの具体例を紹介します。 （1） ヒューマンエラーによるポカミス ポカミスの中でもよく発生するのが、人のミス（ヒューマンエラー）によるものです。決 められた動作を繰り返す機械と違って、人は自分で考えて行動する生き物であり、完全に 動作をコントロールできるわけではありません。そのため、以下のようなポカミスが発生 します。 代表的なポカミスの例 ⚫ 製造現場にあった工具を使ってそのまま持ち帰った ⚫ 仕掛品のラベルを読み違えて別のラインに送った ⚫ 他の製品の品質検査項目を使って検査を行った ⚫ 条件設定のダイヤル目盛を読み間違えて違う条件で生産した ⚫ 緊急停止のエリアセンサー内に立ち入った ヒューマンエラーの場合、ポカミスを起こした当人が気づいていなかったり自力で復旧し たりするため、ポカミス事例として顕在化しないこともあります。ポカミスの原因がわか らなければ、対策ができずに同じ問題が発生し続けてしまいます。 （2） ルールの不備によるポカミス 生産現場におけるトラブル対応や非定常作業（スポット作業）など、作業標準書などによ ってルール化されていないために発生するポカミスもあります。特に、トラブル発生時は 落ち着いた行動ができなくなるため、ポカミスも発生しやすくなります。 代表的なポカミスの例 ⚫ 設備トラブル対応時につい回転体に手を出して負傷した ⚫ 品質クレーム対応の非定常作業で設備を変更した後に条件復旧を忘れた 2

（3） 環境や設備起因のポカミス 作業を行う環境の設定や使用している設備の設計が、ポカミスを誘発することもありま す。作業する環境が劣悪ならば、どんなにルールを設けて教育をしっかり行っても、ヒュ ーマンエラーが起きやすくなるでしょう。 代表的なポカミスの例 ⚫ 作業環境の照明が暗すぎて緊急停止ボタンに触れてしまった ⚫ 作業場の温度が高過ぎて汗で手元が狂った ⚫ 装置のボタンデザインが似ており、押すボタンを間違えた 2. 製造業におけるポカミスの対策 製造業では、自社で発生したポカミスはもちろん、他社で発生したトラブル事例などを参 考に、要因別の対策を行っています。人の「うっかり」を防ぐための簡単な対策はもちろ ん、ルール化や設備対応などさまざまな方法があります。 （1） 指差呼称 ヒューマンエラーの対策には、指差呼称がよく用いられます。ポカミスは、慣れなどによ って作業に対する注意力が薄れた際によく発生します。そのため、何らかの作業をする前 に「●●、ヨシ！」と、これから行う作業に必要な注意点を言葉に出して指差しすること で、注意力を高めるスイッチを入れて行動できます。 （2） 作業標準書やチェックリストの作成・運用 ルール化の不備に対しては、作業前後のチェックを行うチェックリストや作業標準書を作 成し、関係者に周知することもポカミス対策では欠かせません。トラブル対応などを含め た非定常作業は、既に浸透している定常作業とは異なり、周知されていないことがほとん どです。そのため、誰が対応してもポカミスが発生しないように、作業標準書や各種チェ ックリストの作成と運用が必須です。現在行っている定常作業も、過去は非定常作業でし た。最初から完全な作業標準書は作れませんが、同じ手順で作業ができるように準備する 必要があります。作成が間に合わない場合でも、作業前に非定常作業届けを提出すること で、ポカミスが発生した際の対処がしやすくなります。 3

（3） 環境設定のルール化や設備の見直し 作業環境の環境設定のルール化や、状況に応じた設備改善もポカミス対策には重要です。 製造現場での環境設定は、温度や照明の設定だけではなく、作業中にトラブルが発生しな いように特定の設備を停止するなどの設定も含まれます。ポカミスが発生しにくい環境に するのはもちろん、万が一ポカミスが発生しても被害が拡大しないような事前対策が必要 となります。設備については、デザインや設計上の理由でヒューマンエラーが起こりやす いならば、識別しやすい注意書きの実施やデザイン変更、設備そのものの変更といった対 応も必要です。 3. 製造業におけるポカミス対策の参考事例 製造業では、ポカミス対策のことを「ポカヨケ」と呼びます。ここでは、ポカヨケの参考 事例を紹介します。 （1） 置き場の固定や色分けによる識別 作業に使用する工具や仕掛かり品などを、以下のような方法で管理することで、簡単なポ カヨケができます。 ⚫ 置き場を用途別に固定する ⚫ 色付きラベルのタグでまとめて管理する ⚫ 良品は青ラベル、不良品は赤ラベル、再検査品は黄ラベルなどで色分けする 等 低コストですが誰の目にも違いが分かる管理方法なので、比較的取り組みやすいです。 （2） RFID による物流管理 製品情報を非接触で確認できる「RFID」技術を利用して、物流管理のポカヨケが行われて います。工場における製品管理は、製品ラベルによる管理が一般的です。物流の自動化が できていないメーカーがラベルを目視確認して出荷などの移送や管理を行うため、ラベル の読み取りミスによる誤送というポカミスが発生することも考えられます。この対策とし て、製品に RFID の専用タグを取り付けてリーダライタでタグを読み込むだけで、読み間 違いや読み忘れをすることなく正確に物流管理ができます。 4

（3） スマート電動工具による工具管理 Milwaukee や BOSCH などの海外メーカーでは、ポカミス防止に活用できる「スマート電 動 工具」を販売しています。工具の紛失はよく起こるポカミスであり、自分専用の工具 箱や工具収納箱に工具に対応した仕切りを設けるなど、さまざまな対応が行われていま す。そのような中、スマート電動工具は、電動工具に Bluetooth などの通信機能が内蔵さ れており、スマホや PC などと接続することで紛失防止や盗難防止ロックなどの操作が可 能です。 （4） カメラや ICT 機器による作業者管理 作業者の行動や作業にミスがないかを確認する手段として、ICT（Information and Communication Technology）の活用が着目されています。代表的なものとしては、プロ ジェクターや電子情報ボード（ディスプレイ、タッチパネル）、PC などが挙げられます。 これらを組み合わせることで、マニュアルの確認や間違いの指摘・記録が簡単に実施でき ます。必要な機器をパッケージ製品として提供している場合もございます。次の項目にて 具体例を挙げていますので、ぜひ検討してみてください。 4. 製造業におけるポカミスの対策に役立つソリューション 株式会社 FA プロダクツは、2021 年から沖電気工業株式会社と提携し、組立作業者支援ソ リューションである「プロジェクションアッセンブリーシステム」を組み込んだ組み立て 作業支援を提供しています。 5

プロジェクションマッピングの技術を応用して、部品の取り出しや組み立て作業などの補 助を行うオールインワンシステムです。プロジェクターによって作業のナビゲーションを 行い、作業履歴のデジタル化はもちろん、作業結果のデータ可視化によって品質と生産性 の向上が期待できます。部品のピッキング位置や作業指示書をプロジェクターで投影する ことで、教育せずに作業を行うことが可能です。またカスタマイズ性も高く、ピッキング のみならず、PC と電気機器を接続させれば電動ドライバーやプッシュボタンなど、様々 な用途に応じたアッセンブリ作業を行うことが出来ます。間違った部品をピッキングした り、誤った手順で作業を進めてしまったりした場合には、作業台全体を赤く照射し、エラ ー音を鳴らすため作業者へミスを簡単に伝えられます。 図 1:「組み立て作業支援棚」と協働ロボットの連携 図 2:カメラ画像での良品判定 図 3:バーコードによる品種管理 図 4:作業履歴のデータ化 また、パターンマッチング機能や、検品機能を実装させることにより、作業ごとの精度も 一 定のレベルを保つことが出来ます。完成品の撮影や、作業時の動画撮影もでき、ミス 6

が起きた原因の追究や作業効率の改善を行うことも可能です。1 作業ごとに進捗を上位サ ーバーに通信することが出来るため、作業計画サーバー等と通信することで、作業者の進 捗情報の確認、今までは難しかった手作業データを収集、工場全体の DX が容易となりま す。メインの組立て計画から、手作業部分の抽出を行い、手作業用の作業計画書の作成を 行うこともカスタマイズで対応可能です。導入される企業様次第で使用の幅を広げられま す。 7

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