MENTENA導入事例集

MENTENA 導入事例集

目次 SMK 株式会社 様 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ P3 金秀バイオ株式会社 様 ･････････････････････････････････････････････････････････ P4 株式会社イトーヨーギョー 様 ･････････････････････････････････････････････････････････ P5 株式会社すぎはら 様 ････････････････････････････････････････････････････････････ P6 株式会社デンソー岩手 様 ･･･････････････････････････････････････････････････････ P7 株式会社東洋シート 様 ･････････････････････････････････････････････････････････ P8 株式会社日ピス福島製造所 様 ････････････････････････････････････････････････ P9 熊本大同フーズ株式会社 様 ･･････････････････････････････････････････････････ P10 ツネイシカムテックス株式会社 様 ･･･････････････････････････････････････････ P11 東芝環境ソリューション株式会社 様 ･･･････････････････････････････････････ P12 西日本鉄道株式会社 様 ････････････････････････････････････････････････････････ P13 パナソニックエコテクノロジーセンター株式会社 様 ･･･････････････････ P14 北海道三井化学株式会社 様 ･･････････････････････････････････････････････････ P15 お問い合わせ・会社概要 ･･････････････････････････････････････････････････････ P16 2

SMK 株式会社 製造業 コネクタ・プラグジャック・スイッチ・タッチパネル 設備の故障やトラブルが発生する前に、極力早く対処を進めたい。予兆保全を Webで見る 徹底するカギは膨大な点検データの一元管理と快適な閲覧環境だった。 点検情報はチェックシートに手書きで記入しており、煩雑な作業となっていた。 ペーパーレス化が順調に推移。データの集積・分析が格段にしやすくなった。 課題 履歴データは紙とエクセルで保存し、有益なデータベースとして機能していなかった。 効果 時系列で整理されたより詳細な情報の確認が可能になり、チェック漏れなどがなくなった。 保全作業のスケジュールや進捗チェックがしにくく、予兆保全の分析が行えていなかった。 設備の現状把握、状況分析が容易になることで、正確な予兆保全実現への期待値が上昇した。 世界的なエレクトロニクス部品メーカーである SMK株式会 きます。併せて、各設備の作業担当が日報に変更点、変化点などの たり、蓄積したデータをさまざまな角度から見て分析を進めること 社様は、幅広いジャンルの部品製造を滞りなく進めていくた 情報を書き込み、それをエクセルに再入力するという手法をとって ができたり。スケジュールが管理しやすく、作業の進捗状況や終了 めの、より安定した生産設備の保全体制を求めていました。 いました。 確認といった情報をエビデンス付きで複数のメンバーが共有できる 理想的な予兆保全を進めるためには、設備の状態を示す現状の点検 点も、私たちが求めていたものでした。 この設備トラブルを避ける決め手となる予兆保全徹底の一助 データ、履歴データを見渡し、徹底的に分析していかなくてはなり として「MENTENA」の導入を決めていただきました。 ません。当社では、チェックシートをはじめとする紙の帳票類に記 多様なデータを一元管理できる機能性が、 入されたデータの約 3割がエクセルに入力し直したデータとして管 理想の予兆保全を可能にする トラブルを未然に防ぐ「予兆保全」を 理されていましたが、残り 7割は紙の状態のままストックされてい 情報の一元管理機能を活かせば、点検はより正確になり、設備の状 徹底するための環境が必要だった ました。このスタイルで点検、記録を続けていると、やはり記入ミス、 記入漏れといった事態が起こりかねませんし、エクセルデータ化の 態監視、その履歴の振り返りも効率よくできるようになる。結果と 生産設備を絶え間なく稼働させ、安定した製品製造を維持するため 際の入力ミスもリスクとなります。データベースとしても使い勝手 して、ひたち事業所が目指している理想の予兆保全が実現できるか には、事前に設備のトラブルやメンテナンスの必要性を予測して対 が悪く、過去の振り返り、状況推移の確認がしにくいというデメリッ もしれない。その期待感がMENTENA 導入の決め手になりました。 応する予兆保全が重要になります。ひたち事業所の保全業務を見る トもありました。 また、定期的な機能のアップデートやコストパフォーマンスの高さ と、予兆保全よりも、事後保全が主になっているという状況があり それらの問題点を踏まえ、まずはペーパーレス化を進め、各種デー も魅力的でした。莫大なイニシャルコストをかけることなく導入で ました。設備の稼働時間や製品の生産数などを元にメンテナンスの タを予兆保全に活用しやすいものに発展させるという目標設定が、 きるという点も、大きなメリットだったと思っています。 タイミングを計り、予兆保全に努めてはいましたが、十分ではなく、 保全業務改善の第一歩となりました。 確実な予兆保全の運用と、事後保全が必要となる突発的なトラブル の軽減、ひいては保全環境全体をより効率化し、スムーズに業務を 「MENTENA」によって、ペーパーレス化、 進める土壌をつくることが当面の課題でした。 データの可視化が容易になる 紙ベースの作業では、結果として こうした状況を踏まえ、数年前に保全業務を改善するための計画を 正確な状況分析ができない 具体的にスタートしたのですが、思ったように進みませんでした。 私たちが考える機能を持ち合わせたツールがなかなか見つからな ひたち事業所における予兆保全業務の内訳は、2パターンを組み合 かったというような事情もあって苦戦していたのですが、八千代エ わせたものが基本になっています。一つは設備の稼働時間、もしく ンジニヤリングさんからご連絡をいただいたことで、状況は一変し は回数が、特定の段階に到達した時点で部品を交換する時間計画保 ました。 全。もう一つが計画に基づいた点検を経て、設備の状態を観察した 「MENTENA」は、ペーパーレス化を可能にしてデータの管理を容易 うえで部品交換やメンテナンスを行う状態監視保全です。必要なデー にしてくれるだけなく、私たちのビジョンに合った細やかな機能性 タは決められたフォーマットのチェックシートに記入していきます。 を兼ね備えています。例えば、点検のデータや数値がグラフ化され 3

金秀バイオ株式会社 製造業 健康食品の製造・販売　ヘルス＆バイオ事業 200 以上の点検項目で管理が追いつかない！MENTENA の導入で Webで見る 保全業務の効率化が向上し、設備投資判断の意思決定が容易に。 工程数も機械も多く修理対応で手一杯、本質的な管理業務に手が回らない状況だった。 情報をクラウド上で一元管理できるため、社内の情報共有が容易になった。 課題 紙ベースで台帳を作成しており、社内での共有や履歴をたどるのが困難だった。 効果 写真や PDF ファイルもアップロードでき、迅速かつ的確なメンテナンスが可能となった。 “行きあたりばったり” の対応にならざるを得ず、予防保全ができていなかった。 機械の修理履歴を簡単にたどれるようになり、予知保全の取り組みへの道筋も見えてきた。 沖縄県の素材に徹底してこだわった健康食品の研究開発・製 かくチェックされるとともに、管理記録をしっかり残していないと 向性も変わってきます。現状を俯瞰的に可視化できるようになった 造販売を行っている金秀バイオ様。「MENTENA」の導入によっ 指摘を受けます。 ことで、より品質を高める方向の修理計画を立てられますし、修理 て、従来よりも格段に的確かつ効率的な保全業務を実現され 持続的に高い品質レベルを実現するには、保全業務を属人化させる にかかる期間やコストの削減にもつなげることができます。 ことなく、設備の状況を社内ですぐ把握できるようにする必要があ また、点検業務が格段に効率化したことで、適切な予防保全が可能 ています。どのような課題があり、いかに解決していったか ります。資産管理の面でも、設備投資判断の材料として常に最新の になるメリットは大きいです。結果として稼働率の向上とコストの をお聞きしました。 ものを用意しておかなくてはなりません。そうしたさまざまな課題 最適化がついてきますし、設備投資の判断もしやすくなってスピー の解決を期待して導入したのが「MENTENA」です。 ディかつ的確な経営の意思決定ができるようになると期待していま 管理台帳がバラバラに存在するため機械の す。 “実態” が把握できない PDF もアップロードできるため設備情報の 一元化が可能に 更新頻度の高さと手厚いサポートで高水準の 保全業務は 2名で担当しており、非常に大きな負担となっていまし 品質管理をバックアップ た。というのも、各工程の現場から随時修理やメンテナンスの要請 「MENTENA」を使い始めてすぐに感じたのは、今まで保全業務で取 が入り、その対応を優先する必要があるためです。 り組んできたことだけでなく、「これが足りない」「こういうことも 当初は保全業務にクラウドシステムを活用するという発想はなく、 機械などの情報がまとまっている設備台帳や作業報告書、ISO や カバーしたい」と考えてきたことが、すべて網羅できるのではない 初めての試みでしたので導入に際しては少なからず不安もありまし GMPなどの認証関連の管理台帳がバラバラに存在していたので、そ かということです。 たが、MENTENA の担当者に丁寧なサポートをいただいたのですぐ れぞれの情報を紐付けることができず、一元的な管理もできていま 紙ベースで点検結果を記入し、Excel に入力するといった手間がなく 払拭できました。当社も、海外への出荷数が東南アジアを中心に伸 せんでした。 なることの便利さはもちろん、予想以上に使い勝手の良さを感じて びているほか、EC販売も好調とおかげさまで業績が伸びていますの いるのは、設備の写真だけでなく PDF などのドキュメントファイル で、高い品質を保持するための設備保全の重要性はさらに高まって 場当たり的な対応から脱却するため が添付できることです。 いくと考えています。その頼れるパートナーとして、「MENTENA」 「MENTENA」を導入 先ほど言ったように、設備台帳や作業報告書などがバラバラに存在 の使い勝手が今後さらに良くなっていくことを期待しています。 していたのですが、それらを設備ごとに紐付けられます。 会社の規模が小さいうちは、そうした場当たり的な対応でも大きな 支障はなかったのですが、成長するにつれて徐々に厳しくなってき コスト削減効果や的確な経営の意思決定を ました。生産量が増えれば当然、設備の増強が必要となるとともに、 促す役割も 品質管理も厳しくしなければなりません。そのため、保全業務を効 率化しなければならないという焦りがありました。 設備の情報が一元管理できることで、修理・メンテナンスの精度や 品質管理に関しては、求められる水準が社会全体で年々上がってい 質を向上する効果もあると考えています。それこそ、同じラインで るとも感じています。象徴的なのが、ISO や GMPなどの認証機関に あれば一つの機械だけでなく他の機械と連携させて見る必要もあり よるヒアリング内容です。たとえばフィルターの交換頻度なども細 ますし、過去の修理履歴をすぐにたどることができれば、修理の方 4

株式会社イトーヨーギョー 製造業 コンクリート製品の製造 事後保全から最適な予防保全の実現へ。 Webで見る 本社と工場を結ぶ設備管理のプラットフォームとしてMENTENA を導入。 事後保全がメインであり、予備部品の在庫管理も対応が不十分であった。 機械の稼働状況がわかりようになり、メンテナンスや保全の計画や予算が立てやすくなった。 課題 紙・Excel ベースで保全記録を残しており、抜け・漏れ、閲覧時の手間などの課題があった。 効果 記録内容が平準化され抜け・漏れがなくなりメンテナンス状況などがわかりやすくなった。 本社と工場が離れているため、トラブル発生時には連携が取りづらく時間的ロスが発生していた。 リアルタイムに把握でき、トラブル発生時に現場への指示出しなどの対応がスムーズになった。 コンクリート製品のメーカーである株式会社イトーヨー ステムを探していたところ、MENTENA を知りました。専用のシス らいかけて工場に出向き、現場を確認したり聞き取りや指示を出し ギョー様は、道路や下水道などで使われるコンクリート二次 テムを構築する必要がないWebベースでできる手軽さと、サブスク たりといったこともよくありました。トラブルが発生するたびにこ うしたやりとりをしていたので、相当時間的なロスがあったと思い 製品を製造・販売して、社会のインフラ整備に貢献されてい 形式で価格的にも手頃であったことから無料のトライアルで使用感 を試すことにしました。従来の設備点検だと紙とペンが必須でした ます。MENTENA を導入することで機械の状況をリアルタイムに共 ます。本社と工場が離れていてトラブルが発生した際にス が、スマホやタブレットで入力できるMENTENA は現場でも想像以 有できるようになったので、トラブルが発生した際の状況把握・対 ムーズに対応できないなどの課題があり、解決の一助として 上に使いやすいです。特に良いと思ったのは予備部品も管理できる 処がしやすくなりました。 MENTENA を導入いただきました。 点です。今までは紙ベースで在庫記録を残しているか、そもそも管 理すらしていなかった部品もあったのですが、MENTENA を使うこ 紙ベースで管理していた頃と比べて、 高品質で効率的な生産を実現するも、 とですべての部品の管理ができるようになり、リアルタイムで在庫 業務時間の使い方に変化が 設備の保全体制に課題が 状況もわかるようになりました。 記録や検索にかかる時間を大幅に短縮できた結果、保全作業に入る 当社は製品開発に力を入れており、JIS 規格や汎用設計に頼らない、 までの時間を短くすることができ、トータルでメンテナンスの所要 自社で独自に開発したオリジナル製品を製造できるのが強みです。 時間を削減できたのも大きな成果です。削減できた時間を利用して また、良い技術は積極的に海外から取り入れているのですが、非常 他の業務の対応をできるようになりました。MENTENA で予防保全 に大がかりな設備が必要となり、メンテナンスや予防保全が従前か 体制が整いつつあり、業務効率改善効果も現れてきているので、導 らの課題でした。また、紙や Excel でメンテナンス記録をとっては 入して良かったと思っています。 いたものの、すべてを管理しきれていない状態でした。また、同じ 事柄でも人によって記入する内容に違いがある、抜けや漏れが多い、 ファイリングした書類を探す手間がかかるといった課題もありまし た。これまでもなんとか改善をしようとさまざまな方法を試みまし たが、どれもうまくいかなかったというのが正直なところです。 Webベースの手軽さと手頃な金額で MENTENA をトライアル 本社から離れている工場とも連携が取りやすく なり、トラブル対応がスムーズに トラブルや事故を未然に防いでいくために保全の PDCAを回してい くことや、従業員の世代間で一貫した技術力を維持するための教育 弊社は本社から離れた場所に工場があり、これまでは工場で何かあっ 訓練に備えてメンテナンス記録をしっかりと残しておくためには、 た場合は電話で本社に報告していましたが、声だけだと情報が伝わ 紙やエクセルでの管理に限界を感じていました。そこで設備保全シ りにくく、お互いに難儀していました。本社のスタッフが 1時間く 5

株式会社すぎはら 製造業 自動車内装部品 蓄積された保守履歴をより簡易に有効に活用し、業務の効率をアップしたい Webで見る データ管理からスケジュール把握に至るまで無駄なく進めるための改善とは 保全履歴データが膨大で過去の履歴を振り返るのが難しかった。 各種データの管理がしやすくなり、過去データへの振り返りも容易になった。 課題 個々の担当者が現状や保全計画を把握しづらく、対応の遅れなどの問題が散見されていた。 効果 スケジュール進捗の「見える化」によって、対応漏れや遅れが減少。 業務全体が煩雑であることに加え、データも扱いづらく、作業に無駄が多かった。 写真データを活用し、よりわかりやすく、継承しやすい保全記録の作成が可能に。 自動車のフロアマット、カーペットなどを製造する株式会社 たのか、といった情報が手元のファイルではわからないとなると、 えに、それをどこにいても閲覧することができる。その利便性は言 すぎはら様は、より正確で効率的な点検・保守業務を進める 保管されている資料を引っ張り出して確認しなくてはならない。手 うまでもありません。また、簡単かつスムーズに現状や保全計画を「見 ための貪欲さと向上心にあふれています。抱えているさまざ 間がかかるだけでなく、必要以上に時間がかかることによってその える化」できるという点も、私たちにとって非常に大きなメリット 後の一連の保守作業にも支障が出ます。 になります。結果として必要な履歴をすぐに引き出し、スピーディー まな問題を解決する糸口として、「MENTENA」の導入をご決 それらを踏まえて、点検から保守に至るまでの環境を早急に改善す に対応スケジュールを進めることが可能になり、トラブルを未然に 断いただきました。 るために着手したのが、点検に関する情報のデータ化です。紙の 防げる可能性はグッと向上します。これまで、煩雑であるがゆえに チェックシートをエクセル化し、情報として持ち歩き、随時確認で 発生した作業の遅れや見落としも、「MENTENA」の活用によって大 過去の履歴データの活用が重要な業務ながら、 きる他社のツールを導入したことで、ひとまずペーパーレス化には 幅に減少できるはずです。 振り返りに手間がかかる現状 成功。履歴の振り返りについても、より簡易に行えるようになりま かつては、故障個所や処置の状況をほぼ文章のみで伝達する必要が お客様のニーズにもれなくお応えし、高品質な製品の安定供給を担 した。しかし、このツールではデータの一元管理までは出来なかっ ありましたが、「MENTENA」の活用によって、画像入りでわかりや うためには、各工場が常にトラブルなく、水準を保って稼働を続け たため、これによって問題のすべてが改善されたわけではありませ すい情報へブラッシュアップされます。これは保全業務がより効率 ることが不可欠です。製造ラインに何らかの問題が発生した、ある んでした。 的になるだけでなく、事例が写真入りで蓄積されていくことで、将 いはその予兆があった場合には、当然のことながら速やかで迅速な 来的に業務にかかわる社員が使うべき明快な「参考書」が積み重なっ あらゆるニーズを踏まえ「やりたいこと」を 対応が求められます。修理や点検をメーカーに依頼する場合もあり ていくことも意味します。人材育成や引き継ぎと言った業務につい ますので、見積もり依頼などの作業も生じます。トラブルを防ぐた 実現してくれるツールを見つけたい ても、好影響を与えてくれそうです。 めの日々の点検という見地で言うと、現在の製造ラインの状態は正 当社で購読している日本プラントメンテナンス協会が発行する雑誌 常なのか、もし製造機器に異常の傾向があるのであれば、「それはい 「プラントエンジニア」にて、問題解決につながるかもしれない、気 つから続いているのか」など、点検履歴をもとにしたスピーディー になる広告を見つけました。それが「MENTENA」との出会いです。 な状況判断も重要です。 私たちのやりたいことと「、MENTENA」でできることが一致している、 と考え、提供元である八千代エンジニヤリングさんのオンラインセ ペーパーレス化に成功するも、データ管理を ミナーに参加し、導入の検討に入りました。 劇的に効率化できない状況が続く トラブルを未然に防ぎ、問題を速やかに かつて当社では、こういった点検時に確認した各種情報をエクセル に入力し、紙ベースで管理するという手法をとっていました。作業 解決する。そんな理想を実現 的に非効率的であるのはもちろんですが、この手法の最大のデメリッ 「MENTENA」には、私たちが「何とか改善したい」と考えていた部 トは、履歴を振り返りにくいという点です。注視すべき傾向がいつ 分をクリアにするための機能が詰まっています。長らくの懸案であっ から始まったのか、あるいは、過去に部品を交換したのがいつだっ た、「データの管理が容易になる」ということは重要な要素であるう 6

株式会社デンソー岩手 様 製造業 自動車用半導体ウエハ・半導体センサ・メータ・パワーカード センサ製造部で「予防保全」を実現したい！ Webで見る 高品質な保守業務を展開するために必要だった、MENTENA の導入。 予防保全の実現に向けて、軽減すべき煩雑な作業が多かった。 予防保全に不可欠な情報を、一元管理・データベース化する方向性が定まった。 課題 過去の保全情報が紙ベースで管理されていたため、非効率化していた。 効果 紙ベースによる情報のやり取りからデータ管理への目処が立った。 情報のやり取りも紙ベースだったため、共有すべき情報の見落としなどがあった。 予防保全活動をけん引するチームの作業を効率化することが可能になった。 製造部門のスタッフが自主的な保全活動をこなしながら、大 これらのポイントを常に監視して情報を把握することを考えると、 替勤務を行っていますが、紙による情報のやり取りだと、申し送り 規模な設備トラブルを防ぐ。車載半導体ウエハなどを製造す 製造スタッフ一人ひとりのチェックや判断では間に合わない部分が が不十分になったり、確認漏れが発生したりする場合があります。 る株式会社デンソー岩手様のセンサ製造部では、「予防保全 あります。状況を一元的に管理し、予防保全のための対処をけん引 つまり、設備の状態を正確に把握することが難しくなったりすると するチームが必要です。そこで私たちセンサ製造部では、予防保全 いうことです。これは、早急にクリアにしなくてはならない課題で の確立」という目標を目指し、自社の保守・保全体制を進化 活動を進めていくための組織として、「マシンテック」というチーム した。 させようとしています。そのプロジェクトを成功に導くツー を立ち上げました。このチームを中心にして、これまでルーティー ルの一つとしてお選びいただいた「MENTENA」についてお ンとして行っていた点検やチェックに加え、予防保全に必要な情報 MENTENA で「自分たちの設備は、 聞きしました。 を収集・分析し、活かしていこうということです。 自分たちで守る」という大きな目標に向けて 理想への道筋はイメージできてきたのですが、一つ大きな課題があ 予防保全を実行するためには、膨大な量の りました。今以上に増える膨大なデータについて、マシンテックは ネックになっていた紙ベースでのデータ管理からの脱却、ひいては チェック項目をクリアする必要がある それをどう管理していくのかという点です。予防保全をすることを マシンテックが効率的に稼働し、イメージしている予防保全を実現 考えると、これから追加管理しなくてはならない部品は、2ライン するといった目標をクリアしたいと考えていた時期に、「MENTENA」 私たちデンソー岩手が特に重視したのは、「予防保全」という考え方 で 789 点。設備において給油しなくてはならない部位が 632 カ所。 という設備保全システムを知りました。 でした。日々の製造作業のなかで、設備の異常や部品の交換時期、 現状、技術部門から指示されているチェックポイントの点検情報は 導入の決め手になったのは、「MENTENA」の持つ機能が私たちの考 細かなトラブルの兆候を見極め、事前に処置を行うこと。そして発 紙ベースで管理している状態です。そこにさらなる情報が積み重なっ えている作業の効率化に適していること、紙ベースからの脱却に貢 生し得る大規模な故障や生産がストップするのを防ぐということで たらどうなってしまうのか、という不安もありました。 献してくれると感じたことです。加えて、サーバを構築するなどと す。統計をとってみると、設備故障の約 40％が、予防保全を徹底し いった手間もなく手軽に導入できる点も大きかったと思っています。 ていれば防ぐことができたものだったという数字もあがっていまし 紙ベースのデータは、予防保全の実現を また、八千代エンジニヤリングの営業担当の方も非常に献身的にサ た。そういった状況を踏まえ、センサ製造部では直接携わるスタッ 妨げる大きな「足かせ」になる ポートしてくれましたし、足りない機能についてもアップデートな フが自ら担当している設備を常にチェックし、状態を把握する自主 どを通じて的確に対応していただいていると感じています。 保全の体制強化を進めていくことを目指したいと考えていました。 これまで、過去の保守・保全に関する履歴データは、ほとんどが紙ベー これまでは、理想の予防保全のイメージができていても、それを実 これまでも、製造スタッフが自主的にチェックしていく保全のポイ スでまとめられ、時系列でファイリングされていました。各製造担 現することができないもどかしさがありました。トラブルが発生し ントは設定されていて、それを元に設備を運営していましたが、そ 当者は、1日 1回～ 2回程度、状況をチェックして記録をつけてい た場合の保全部署との連携は大切ですが、忙しくて即時対応が難し れだけでは未然にトラブルを防ぐ予防保全はかなわないというのが きますので、履歴情報は増え、履歴の確認作業は煩雑になる一方です。 い場合もあります。「自分たちの設備は、自分たちで守りたい」とい 現実です。的確な予防保全を行うためには、点検のための清掃、交 実際、履歴の把握に工数がかかり、同じようなトラブルが立て続け う思いを、具体化する機会が巡ってきたことをとてもうれしく思っ 換部品の管理、定期的な給油とその管理といった、さらに多岐にわ に発生してしまうというケースもありました。 ています。 たるチェックポイントを設け、設備の動向を見守らなくてはなりま また、データの管理を紙に頼り続けると、「情報共有がおろそかにな せん。 る」という弊害も生じます。センサ製造部門では 3つのチームが交 7

株式会社東洋シート 製造業 自動車用シート・自動車用機構部品・福祉機器・鉄道用シート 個人頼りの保全業務を過去のデータから統一見解に沿ったのに変える。 Webで見る 情報の一元管理がもたらす、より正確な対応に向けた試みがスタート トラブルは個人の判断で処理することが多く、過去履歴との連動がされていなかった。 情報収集の方法が簡易になり、写真などを加えたより詳細なデータが集まりつつある。 課題 紙ベースの過去情報履歴は検索や振り返りに時間がかかるため、重視されてこなかった。 効果 スケジュールや作業の進捗状況をリアルタイムで課員が共有できるようになった。 各課員の作業内容やスケジュールなどの情報が、チーム全体で共有できていなかった。 拠点間の精緻な情報連携、新設備導入の履歴化など、新機軸がイメージされ始めた。 自動車用のシートやその関連部品を製造する株式会社東洋 有効活用や、対処に対する判断の統一ができる環境づくりを進める り、夜勤スタッフからの申し送りが上がっていたりと、可能性を含 シート様は、保守・保全情報をアナログで管理することの脱 必要がありました。いつ、誰が、どのような方法でトラブルを発見、 めた有効活用が試され始めています。 却を目指されていました。目の前のトラブルが、いつを起点 対処したのかという情報を、すべての課員が同時に共有できなけれ ば、安定した設備保全は実現できないからです。 に、どのような状況で発生したのかを的確に把握するために 漠然と考えていた新たなビジョンが、 少しずつ具体化されていく は、活用しやすいデータベースが必須。改革の第一歩として、 使い勝手抜群のデータベース構築のために 「MENTENA」を導入についてお聞きしました。 「MENTENA」の導入を検討 「MENTENA」の存在が浸透するにつれ、今後「やれそうなこと」「や るべきこと」のビジョンが増えてきているという側面もあります。 情報をすぐに取り出せない、 点検情報をその場で入力、蓄積できるということが、ペーパーレス 当社は複数の拠点で生産を行っていますが、将来的には拠点間のデー 有効活用できないもどかしさがあった 化を加速させるうえで非常に有効であることはもちろんのこと、過 タのやり取り、状況の確認をリアルタイムで一元管理したいと考え 去の情報を簡単に閲覧できて、一連の保守履歴を必要に応じてつな ています。 点検結果などの情報は、主に紙の情報として管理していて、必要に ぎ合わせながら確認できるようになるということは、これまでの一 今まで当社内では、他社に比べて作業全体における IT 技術の浸透度 応じてエクセルや PDF などでデータ化する、という認識でした。各 連の作業をより正確に、時間や手間をかけることなく遂行できるルー が遅れ気味ではないか、という懸念がありました。 工場ともWi-Fi 環境が確立されていなかったということもあります ティーンに進化させることになるはずです。情報を課員全員がリア 「MENTENA」の導入によって、その懸念に対して一石を投じること が、デジタルデータをリアルタイムにやり取りするという発想は希 ルタイムで共有できるとなれば、状況確認の体制も強化され、ミス ができたのではないかという思いもあります。これを契機に全生産 薄だったかもしれません。紙ベースで情報を管理する最大の問題は、 や作業漏れも一気に軽減します。これだけで導入の価値があると言っ 拠点のWi-Fi 設備の向上を含め、より作業がしやすく、保守・保全 履歴を見直すという作業を怠りがちになるということ。膨大な紙の ても過言ではありません。 情報をフルに活用できる業務環境を作りあげたいと思っています。 データをめくって必要な情報を探すのには手間がかかりますし、結 また、各拠点にサーバーを設置するような大規模な工事なども必要 局見つけられないということもあります。 なく、多額の初期費用もかからないという導入のしやすさも、プラ ス要素として働いたと考えています。 個人の判断にゆだねられた作業を、 課員全員が把握し、見守れる作業へ 試行錯誤を繰り返しながらも、 最善の使用法につなげたい 設備にトラブルが生じた際、それが大規模なものでなければ、すぐ に調整して事なきを得ることもあります。ただ、その判断は大体の 「MENTENA」の活用法については、折を見て勉強会的なミーティン 場合、個人の裁量にゆだねられますし、履歴を確認できない場合は グを行い、課員に共通の知識を持ってもらうように努めています。 過去にあった点検報告との連動性が失われることもあります。 各々ができる範囲で業務に取り入れているというのが現状ではあり 無駄な対処をなくし、問題の根本解決を図るためには、蓄積情報の ますが、これまでよりも詳細な写真入りの点検情報がアップされた 8

株式会社日ピス福島製造所 製造業 自動車エンジン用バルブシート、シリンダライナなど 過去の保全データから必要な情報を即座に見つけ出せる仕組みを追求したい。 Webで見る 設備故障を未然に防ぐために、履歴を有効活用できる体制の導入が急務だった。 紙ベース→エクセル入力で点検情報を記録しており、作業に時間がかかっていた。 必要な履歴データをピンポイントで検索することが可能、故障要因の分析がしやすくなった。 課題 過去の履歴の検索に手間がかかり、必要な情報を発見できず、問題を見過ごすこともあった。 効果 履歴データの活用・保全スケジュールの徹底を実現し、予防保全が目指せるようになった。 情報の共有漏れ、点検項目の見落し、チェックミスによって、故障の再発を招くケースがあった。 全社的に目指す業務効率化、DX化のサンプルケースとして高い評価を獲得した。 ピストンリングの世界的シェアを誇る日本ピストンリング株 製造現場に送り、その情報を製造作業や設備管理に活かしてもらう て良かったのは、私たちがそれまで行っていた保全業務の内容を大 式会社様の一大製造拠点である株式会社日ピス福島製造所様 という試みを数年前から行ってきましたが、今ひとつ効果が上がっ きく変えなくても大丈夫だったことです。点検のために設定されて いる項目が、私たちが紙のシートに記録している項目とほぼ変わら は、正確で計画的な保全体制を標榜されていましたが、「改 ていないと感じていました。 もちろん、一連の改善の必要性は常に保全課全体が認識していまし なかったので、感覚的にスムーズに移行できると感じました。機能 善ポイントは理解しているが、具体的な解決策としてスピー たが、「どうやったら改善できるのか」という段階で足踏みをしてい 面においても、私たちが必要と感じていたものを網羅していました。 ディーな立案／対応が出来ない」という問題に直面されてい たのが正直なところです。そんな中で昨年、設備故障によって工場 ました。 の稼働が 2日ほど停止するというトラブルがありました。再発故障 だったこともあり、改めて履歴情報の活用について見直す過程で、 積極的にDX化を推進する社長の目に留まり、 アナログな作業が要因となるミスを極力減らし DX の潮流などにも詳しい工場長が独自に見つけ出して保全課に提案 力強い後押しを受けることに たい。その解決策を探る日々 してくれたのが「MENTENA」でした。 私たち保全課の「MENTENA」の導入に関しては、グループ会社全体 日々の保全作業における改善ポイントはいくつもありました。まず から注目が集まっているという側面もあります。当社では半年に一 情報を紙のチェックシートに書き込むといったアナログ的な手法で 度、各拠点の改善活動について経営層に報告をする場が設けられて 記録していた点が挙げられます。定期点検や保全作業に関するスケ います。「MENTENA」の活用によって成し遂げられる保守・保全業 ジュール管理についても改善の余地がありました。日々の業務は「計 務の効率化などについての予測を発表したところ、経営層より高い 画保全カレンダー」に沿って行っていましたが、その項目や進捗な 評価と強い後押しを得ることができました。保全業務の効率化やト どについては事務所に行かないとわからず、逆に実績については製 ラブルの軽減、生産性向上が評価に値したのではないかと思います。 造現場に行かないとわからない状態でした。確認が必要であれば、 都度メールをやり取りしたり、直接その管理表を見に行ったりなど のロスが発生しており、そういったアナログ寄りの体制を改善した いと考えていました。 トラブルをきっかけに、保守・保全業務の DX化計画が本格的にスタート 目指していた「履歴を活かした正確な分析」を 可能にする「MENTENA」の機能性 予防保全を確立するためには、蓄積された情報を分析し、故障の原 因や傾向をまとめること、また、それを関係者全員にスムーズにシェ 「MENTENA」にはトライアルのサービスがあり、八千代エンジニヤ アする仕組みを構築することが必要だと考えていました。そこで、 リングさんもしっかりサポートしてくださるとのことでしたのでデ 前日に保全担当者が記録した紙の故障記録をスキャンしてメールで モをしてみる事にしました。実際にデモで「MENTENA」を使ってみ 9

食品の冷凍・冷蔵業 熊本大同フーズ株式会社 野菜（ほうれん草、小松菜等）や果物（イチゴ、ミカン、しらぬい）等の青果物の冷凍加工 新設工場で予防保全体制をゼロから構築。 Webで見る 理想とする設備保全体制を構築、ISO22000 の監査にペーパーレスで通過。 新設された工場で設備保全体制が構築されておらず、ゼロからの仕組みづくりだった。 適切なメンテナンス時期や故障箇所、保全に必要な予算がわかるようになった。 課題 仕組みや保全記録を紙・エクセルで対応する事に限界があると感じていた。 効果 予防保全ができるようになり現場の安全や商品の品質の担保に貢献できている。 現場で使いやすい、費用も手ごろな設備保全システムを導入したかった。 ISO22000 の監査でシステム活用により見える化の仕組みが実現できていることが評価される。 熊本を中心に全国で採れたおいしい野菜や果物を市場に卸す 内の稟議が通り、MENTENA のトライアルがスタートすることにな シンプルで使いやすく、相対的に安価であること、また無料のトラ 熊本大同青果株式会社様のグループ会社として、令和元年に りました。 イアルを通じてサポートが充実していると感じました。サポートの 良さは実際に導入して見ないとわからないシステムが多いのですが、 熊本大同フーズ株式会社様が創業されました。新設会社であ 月 1回、MENTENA のカスタマーサクセスチームとミーティングが あり、その際に使い方を聞いたり、カスタマイズの要望をお伝えし 無料トライアル中でもレクチャーを数回実施していただいたり、メー るため、設備保全体制についてもゼロからのスタート。予防 たりしました。正直言いたい放題でお手数をおかけした面も多々あっ ルでの問い合わせの回答が速くて丁寧でした。これなら導入しても 保全をして高品質な商品を安定的に供給できる仕組みづくり たかと思いますが、想定通りレスポンスが非常に早く、真摯に答え 定着できると感じました。 のためにMENTENA を導入いただきました。 ていただきました。要望に関しても「一緒に改善していく」「工場に 合ったシステムを作り上げていく」という意気込みも感じられて、 ISO の監査もペーパーレスで通過。 新しい工場でゼロからの仕組みづくり 本当に頼もしかったです。 理想の設備保全体制が実現しつつある 監査時には多くの資料をそろえなければならず、非常に手間がかか 新設された会社であるため、当然設備保全業務に関してもゼロから ります。本来なら紙の資料を作成して提示するものをMENTENA で のスタートでした。しかも当時は、担当者が1人しかいなかったため、 代替しました。正直、「紙じゃなくて本当に大丈夫だろうか」という 工場長と連携をとりながら仕組みづくりを進めてきました。 心配がありましたが、無事に通過したのです。むしろ、予防保全の 仕組みづくりを行う上で特に意識をしたのが「予防保全」です。従 体制が整っていること、設備保全計画がしっかりと作成されている 業員の安全を確保しながら、野菜の洗浄やカットを行う機械、ボイ こと、そして履歴が文章と画像で残されていることから「しっかり ルなどのすべての機械が安定的に稼働し、品質が高い商品を市場へ されていますね」と監査員の方からお褒めの言葉を頂戴しました。 安定的に供給し続けるためには、設備が経年して故障が頻発してか らではなく予防保全 PDCAをシステム化することで、保全の習慣を 恒常化させる必要がありました。 必要な機能はひと通りそろっている。 手厚いカスタマー対応にも満足 どのシステムよりもシンプルで使いやすく、 始めやすい料金設定 本体の熊本大同青果は青果の卸売業なので、なかなか機械の保全の 重要性が伝わりにくいという土壌がありました。「設備保全管理」が 当社の保全担当者は前職でも設備保全業務に携わっており、保全シ 浸透していなかったので、あまり予算を割けられる雰囲気でもあり ステムの利用経験もあり、良さも知っておりました。複数のサービ ませんでした。そのなかで工場長と役員を説得し続け、なんとか社 スを比較検討した結果、MENTENA は欲しい機能が完備されており、 10

その他サービス業 ツネイシカムテックス株式会社 Webで見る 廃棄物収集運搬・中間処理・リサイクル・最終処分・船舶廃油の処理・再生など 厳正なデータ管理や予知保全が求められる産業廃棄物プラント 属人的な点検管理を誰もが一目でわかるシステムにすることで業務効率化を実現 会社全体のDX化が急務であった。 点検記録の管理をクラウドで行えるようになり、利便性や業務効率化を社員が実感。 課題 点検結果を現場で紙に記録し、事務所でエクセルに入力しており、データ管理に時間がかかっていた。 効果 点検記録を設備名・工事名などのキーワードで検索でき、点検記録を誰でも素早く参照。 共有サーバー内に点検記録を保存していたが、検索がしづらく必要なデータを見つけにくかった。 新人教育を行う際にも、業務の引き継ぎや教育がしやすい環境を整えられた。 産業廃棄物の収集運搬から中間処理、リサイクル、最終処分 もかなりの工数が発生していました。 データの収集でまずは足固め、 までワンストップで手掛けるツネイシカムテックス株式会社 また、データ保存先の共有サーバーは、ファイル名でしか検索がで そしてシステム連携も視野に 様。近年は、全社を挙げてデジタルトランスフォーメーショ きず、過去の点検や作業履歴を参照する場合もデータが見つけづら く、結局、担当者に電話をして確認をしていました。このままでは、 まずは数年かけてデータ管理の基盤を固めることを当面の目標とし ン化（DX化）に取り組んでおられます。これまでほとんど 新たな人材を採用した際に業務内容の引き継ぎや教育にも支障をき ています。工場では毎日、焼却炉の圧力や動作状況の管理のために アナログで管理されていたプラント内の点検・保全業務の たしかねない状況でした。「こうした状況を少しでも改善したい」と、 2時間に 1回パラメータチェックを行なっています。プラント内に DX 化を進めるために「MENTENA」を導入いただきました。 予知点検や作業記録を管理できるクラウドシステムの導入を検討す ある設備は数百にもおよびますが、現時点ではまだこれらすべての ることとなりました。 管理を「MENTENA」でできているわけではありません。一つひとつ 会社の業務をDX化する上で、 優先順位をつけながら、主要設備から予知点検のデータ蓄積を目指 まず足がかりとして保全業務での導入を検討 します。その上で、設備管理の効率化やスケジュールの見える化に つなげていきたいと考えています。また、プラント設備に温度モニ ツネイシカムテックス株式会社は、常石造船構内で船舶廃油処理を ターやタンクレベルなど計測機器を設置し、自動的に「MENTENA」 行う会社として創業。現在は、産業廃棄物の処理を中心に、全国各 と連携することで異常が出た場合にはアラート通知が出るようなシ 地に事業展開をしています。福山工場はドラム缶ごと破砕・減容で ステム連携もできたら良いと思っています。それらの要望などは、 きる設備に加え、廃液やアスベストなど多種にわたる廃棄物処理が 担当の方と随時相談しながら今後も「MENTENA」を中心にDX化を できます。昨今、環境保全の観点から産業廃棄物処理の現場では、 進めていきたいです。 処理データの保存や行政への報告義務が生じ、データの適切な管理 が急務になりました。 DX化を進めるにあたり、「営業活動」「人事・労務・経理業務」「現 場の機器管理や保全」の 3つの分野で検討した結果、まず取り組も うと考えたのは「現場の機器管理や保全」でした。 予知点検の強化とDX化のために 「MENTENA」を導入 紙やエクセルで管理していた保全データを いかに集約するか 「MENTENA」を本格的に導入してみて新たな気付きもありました。 当社のプラントは設備数も多く、点検チェックが意外と疎かになっ プラント設備の特性上、一つの機器でも振動や温度の数値測定結果、 ている部分もあり、すべての点検をきっちりと管理できていません どんな点検や作業を実施したのかなどの記録も含め、30 項目以上を でした。さらに細かい点検データだけでなく、俯瞰的にどんな点検 データとして記入しなければなりません。現場はこれらをメモし、 や作業をしているのかをガントチャートで出力できるので、計画的 事務所に戻ってエクセルに再入力するなどデータの管理記録だけで に予知点検を進めやすくなりました。 11

東芝環境ソリューション株式会社 様 その他 環境再生エンジニアリング・PCB 廃棄物処理事業など 属人化していた設備の保全管理業務を一元化。チームの経験値を Webで見る 見える化し、業務の平準化と効率的な業務体制の仕組みづくりを進めたい！ メンテナンス履歴を Excel ファイルで管理。ファイル数も多く手間がかかっていた。 履歴だけでなく予定入力ができ、管理の未着手・完了が把握しやすくなった。 課題 データ入力・管理に関する業務が属人化しており、業務平準化が必要だった。 効果 メンテナンス履歴の保存場所が一元化されたことで、データを探す手間が減った。 現場に行かなくても「誰が、どんな修繕をしているのか」を把握したかった。 修繕・履歴が一目でわかり、属人化していた保全業務の経験を蓄積できる。 一般家電や産業廃棄物などのリユース・リサイクル事業や廃 管理システム選定のポイントはコストと 使い勝手においては、入力時の手間もそれほどかからず、とても使 棄物処理事業に取り組む東芝環境ソリューション株式会社 使いやすさ いやすい印象です。また、複数のExcelファイルの中から該当するデー 様。今回「MENTENA」を導入いただいたのは、リユース・ タを探す手間も減らせると感じています。協力会社の登録もできる 現場で抱えている課題を解決する手段として、保全業務管理システ ため、保全工事の見積もり依頼や連絡先などがすぐにわかるところ リサイクル事業部の中でも社内設備の安定稼働を支える、家 ムの導入を検討する際に、当社が重視したのが現場での使いやすさ も便利です。 電リサイクル生産技術担当グループ保全チームです。 と費用面です。自社オリジナルのシステムを開発することも検討し あらゆる情報を集約して、より使いやすい 導入に至るまでの経緯や動機、導入後の展望などをお伺いし ましたが、開発費用が高額になることや、開発から導入までの時間 保全管理体制を ました。 がかかることなどが懸念事項でした。 「MENTENA」は、同業種の企業も導入していることから興味を持ち 導入からまだ 3ヶ月ということもあり、使いきれていない機能はあ ました。ゼロから自社で開発するよりも導入までのスケジュールが りますが使いやすさへの手応えは感じています。設備保全において、 属人化していた設備保全の業務平準化を進めたい 早く、導入・運用コストが抑えられる点に加えて、機能的なリクエ 故障しやすい箇所や不具合が出やすい場所が集中することはよくあ ストや不具合をどんどんアップデートしている点にも魅力を感じま ることです。過去の修繕履歴や不具合履歴がわかれば、適切な対応 東芝環境ソリューション株式会社は、「リユース・リサイクル事業」「環 した。「MENTENA」は多くの企業が導入しているシステムというこ や修繕計画への反映もしやすくなると期待しています。 境再生エンジニアリング事業」「環境マネジメント事業」を展開する ともあり、多くの経験値を元に改善されていく点に期待しています。 加えて、今後は部品管理台帳を作成し、予備品の二重購入の防止や、 総合環境ソリューション企業です。リユース・リサイクル事業部 家 また、システム導入後も月 1回の導入後サポートミーティングがあ 在庫数の管理、保管場所の見える化も進めていきたいと考えていま 電リサイクル生産技術担当グループ保全チームでは、家電をリサイ るなどアフターサポートが充実しているため導入時にも安心できま す。現時点では、保全チーム内の共有ツールとして活用していますが、 クルするための設備が安定稼働するための保全業務を担っています。 した。Excel 管理からMENTENA への切り替えをするために、チーム 関係部署や協力会社などの現場への展開も検討しています。 突発的な故障への対応はもちろんのこと、計画的な保全工事の実施、 内での周知と定着化が最初のハードルになりますが、アフターサポー 不具合箇所の修理なども行なっています。 トがあるおかげで、気軽に相談できています。 保全チームで管理しなければいけない設備は多く、メンテナンス履 歴を入れていた Excel ファイルも膨大になっていました。せっかく 「MENTENA」導入から本格運用まで 保全履歴や計画をデータ化していても、どこに何のデータがあるの かがチーム内で共有しきれず、属人化してしまっていました。 導入後、まずは工事案件や中長期計画など保全スケジュールの見える そのため、せっかく積み上げてきた経験値をきちんと残し、どこに 化に活用しています。完了した工事履歴もデータとして蓄積されてい 何のデータがあるのかを把握できる体制の構築や、データ一元化は きますし、未着手・完了など保全履歴が一目でわかるようになりまし 急務でした。 た。今後は、修繕履歴を積み上げていくことで、保全業務の経験値を 一元管理。例えば新しいスタッフが加わった際にも、履歴をすぐに把 握できるような体制づくりをしていきたいと思っています。 12

西日本鉄道株式会社 様 陸運業 鉄道および自動車による運送事業、利用運送事業など 駅の施設管理にMENTENA を活用 Webで見る 劇的に情報を検索しやすくなり、半日かかっていた作業も一瞬で完結 Excel と社内システムで施設管理を行っていたため、二重の手間があった。 MENTENA だけで施設管理が完結できるようになった。 課題 Excel の入力方法が社員によって違うため、簡単に必要な情報が検索できなかった。 効果 必要な情報はパソコンで簡単に検索でき、確認で現地に行かずに済むようになった。 アナログな管理では社員が現地に出向くことも多く、時間がかかっていた。 スケジュールや作業計画の管理も行い、予防管理に取り組めるようになった。 「西鉄」の愛称で親しまれている西日本鉄道株式会社は、鉄 MENTENA を使った施設管理をリアルに がありました。調査先がオフィスから離れた駅舎の場合は往復に時 道および自動車による運送業、不動産、賃貸、ホテル業など イメージでき、費用面も安心 間がかかるため、場合によっては 1つの調べものだけで半日を費や 幅広く手がける企業です。同社の鉄道事業本部 施設部 駅施 すこともありました。しかし、MENTENA 導入後はパソコンですべ そんなときに出会ったのが、MENTENA でした。MENTENA 導入の決 ての情報がすぐに調べられるため、調査する時間が大幅に短縮され 設課では、Excel と土木・配線関連も合わせて使えるシステ め手になった理由は 2つ。1つ目は、MENTENA を使ってどのような ました。 ムの 2本立てで行っていましたが、一元化して施設管理でき ことができるかという詳しい説明を受けたことで、実際に そして、当社では施設点検の記録を残すフォームに写真を貼り付け るシステムを検討されていたなかで「MENTENA」と出会い、 MENTENA を使い、施設管理をしている状況がイメージしやすかっ て使用しています。文章の記録と写真を合わせて保存できることで、 導入いただきました。 たこと。2つ目は費用面でした。通常こういったシステムの導入に 後からチェックする際もひと目で的確に施設の情報がわかるように は初期費用で数百万円前後かかりますが、MENTENA は初期費用が なりました。また、これまではできなかった「時系列での情報の確認」 他部署と共用するシステムは施設管理に不向き、 無料で、月額費用もそれほど高額ではないため、「この費用なら導入 も、MENTENA なら可能です。整理された情報を一瞬で照会できる Excel でも二重に入力する手間が発生 できる」と導入を決意するに至りました。 ようになり、業務が大きく効率化されています。 また、MENTENA がサーバー型ではなくクラウド型だったことも理 西日本鉄道株式会社の鉄道事業本部 施設部 駅施設課では、これまで 想的でした。サーバー型は自社での管理が必要になるため管理費用 月 1回のミーティングで不明点をこまめに解決、 Excel と図面が登録されたシステムの 2つを使って施設管理を行って がかかりますが、クラウド型なら保守やメンテナンスはすべてお任 他部署にも拡大して使用予定 いました。Excel には駅に設置されているエレベーターやエスカレー せできます。同社のシステムに合わせて運用できるということもあ ターのメーカーや型番、設置年といった情報や点検した結果を入力 り、すんなりとMENTENA の導入が決まりました。 月に一度の導入後サポートミーティングでは使い方でわからない点 しているほか、駅舎の修繕履歴や予算の管理にも使用。それだけで や困っている点はその都度丁寧にアドバイスしていただき、問題を なく、施設部 駅施設課では駅舎の不具合を入力するのに、土木や電 「情報を検索する時間」が半分以下に、 解決しているため、スムーズにMENTENA を使用できています。 気を扱う部署で使用しているシステムも利用していました。 カスタマイズでより使いやすく また、当社では今後、他部署でもMENTENA を導入して連携するこ とを想定し、同社のシステム・使い方に合わせたマニュアルを独自 しかし、土木や電気の部署では使いやすいシステムである反面、駅 実際にMENTENA を導入した後も、念のためということでしばらく に作成しました。他部署の社員でもMENTENA をすぐに理解して使 の施設管理の業務にはマッチしていないという課題を抱えていまし は Excel と平行して使っていましたが、体感的に「MENTENA 一本に えるようにと下地を整えています。というのも、施設管理の予算に た。さらに Excel でも施設管理をしていたため、入力する際も入力 したらとても楽になる」と感じました。施設管理項目を入力すると 関して他部署から問い合わせが来ることがあるのですが、予算の管 した情報を探す際も、2つのツールを使わなくてはいけないという いう点はMENTENA も Excel も同じですが、入力した項目を検索す 理もMENTENA で行っているため、「部署をまたいで皆がMENTENA 手間が発生していました。そこでそれらをまとめて一元化したいと るという作業においてMENTENA の使いやすさを実感しており、調 を使えば、ちょっとした手間が減り一瞬で仕事が片付く」と考えて かねてから考えていました。 べものをする際にかかる時間をおおよそ半減できています。という います。部署をまたいでMENTENA を使用することで、会社全体と のも、これまでは施設に関して調査する必要が発生した際、Excel や しての作業効率化も実現できるのではないかと期待しています。 まとめた資料を確認しつつ、時には現場まで出向いて確認する必要 13

パナソニックエコテクノロジーセンター株式会社 その他 家電リサイクル、リサイクル技術の開発・実証 MENTENA の有効活用によって、保全業務における統一ルールを構築！ Webで見る より正確な業務をスムーズに無駄なく推進する、仕組みづくりの第一歩 保全業務における統一された明確なルールがなく、各人のスキルに頼った処理が多かった。 業務全体に統一認識とルールが生まれ始めた。 課題 口頭や紙による情報のやり取りが中心で、伝達ミスなどが発生していた。 効果 現場と保全担当の間で、紙による情報のやり取りを廃止できた。 スタッフ各人の状況判断にバラつきがあり、均一性のある業務が続かない面があった。 情報形式の統一化、蓄積によって、誰もが柔軟にトラブルに対応できる体制ができつつある。 パナソニックグループの一員として、家電のリサイクル事業 のタイミングにバラつきや、不必要なタイムラグが生じたりといっ 中で、当社が業務改善のためにやらなければならないことは何なの という社会的に意義のある事業を手掛けるパナソニックエコ た事例もありました。かねてから改善の必要性が議論されてきまし かが可視化されていった印象があります。同時に、それまである程 度イメージしていた、保全業務全体の理想像がより具体的なものに テクノロジーセンター様。多種多様なリサイクル設備の保全 たし、何らかのシステム導入による業務の最適化、手書き帳票によっ てやり取りされてきた情報のデジタル化など、具体的な施策も検討 なりました。ルール作りという意味では今後まだまだやるべきこと、 業務の効率化、各種課題の解消のために「MENTENA」の導 されてきました。明確なルールのない中で行われてきた一連の作業 調整すべきことはありますが、まずは将来の青写真が描けたという 入を決断されました。導入の経緯、それによって予想される 内容を整理し、仕様を固めるには膨大なパワーが必要となります。 点で「MENTENA」の導入は正解だったと思います。 今後の展望についてお聞きしました。 また、管理のためのシステムを導入するにせよ、どこから手を付け るべきかが不明瞭です。さらに、システムをゼロから構築するとな 「コミュニケーション」は大切、だけどそれだけが 設備保全業務を円滑に進めるための ると、コスト的に見合うかどうかもわからないという問題も抱える 最善ではない、という現実を理解する 手順の統一が最大の課題 ことになりました。 情報の一元管理機能を活かせば、点検はより正確になり、設備の状 これまで、設備保全にかかわる担当者はラインを問題なく稼働させ 態監視、その履歴の振り返りも効率よくできるようになる。結果と 続けるためにしっかりと個々の役割を果たし、成果を挙げてきてい して、ひたち事業所が目指している理想の予兆保全が実現できるか ました。しかし、成果の大半は、突発故障に対する修理や改良保全 もしれない。その期待感がMENTENA 導入の決め手になりました。 といった事後保全でした。ラインの生産計画を守るために重要な設 また、定期的な機能のアップデートやコストパフォーマンスの高さ 備稼働率を維持・向上するためには、事後ではなく予防保全が重要で、 も魅力的でした。莫大なイニシャルコストをかけることなく導入で 設備保全業務はまさに舵を切る転換点に差し掛かっていました。予 きるという点も、大きなメリットだったと思っています。 防保全への転換を大きな課題として認識し、業務全体を見渡したと きに、一連の保全業務を円滑、かつ効率的に進めるための「ルール」 が明確に定まっていなかったという点が早急に解決しなければなら ない問題点の一つとしてあがってきました。 何から手を付ければいいのかわからない。 そんな試行錯誤からスタート 「今、何をやるべきか」「どこを変えるべきか」の 答えはMENTENA にあった 当社の設備保全業務は、各担当者の個人的なスキル、および個々の 判断力に頼る側面が大きかったことは否めません。もちろん、ある 課題解決のために「MENTENA」の導入を検討することになったのは、 程度は決められたフォーマットの中で点検や保守は行われていまし もっとも重要な「業務ルールの整備」を確実に前進させてくれるツー た。ただ、現場から上がってくる情報に対するリアクションや処理 ルだと思ったからです。「MENTENA」でできることを精査していく 14

北海道三井化学株式会社 製造業 木質系接着剤の研究・製造・販売など 保全業務の効率化で担当スタッフの負担を軽減！「リクエスト機能」で Webで見る 協力会社への作業依頼やメンテナンス記録の管理がスムーズに 保全リクエストは書面・電話管理⇒システムに打ち込み、作業指示書を作成という二度手間に。 「リクエスト機能」により、設備保全作業を協力業者に依頼する作業がスムーズかつ効率的に。 課題 依頼履歴の管理に時間がかかると同時に指示書の紛失など人為的な伝達ミスが生じていた。 効果 各協力業者へ依頼中の作業が把握できるため、設備保全のスケジュール管理や調整が見える化。 協力会社に依頼した作業の進捗管理や依頼する業務量・作業スケジュールの把握が難しかった。 検索しやすいデータで保存できることから不具合の原因究明や無駄のない作業につなげられる。 三井化学グループの一員として、木質系の接着剤などの研究・ 社内の説得に時間がかかった トライアル期間中も、運用方法や使い方など疑問に思った部分を相 製造・販売を手掛ける北海道三井化学株式会社様。工場の設 新しいシステムへの移行 談する打ち合わせの機会があり、手厚いフォローのおかげでスムー 備を日々メンテナンスする技術部工務グループでは、他社の ズにシステム移行できました。また、リクエスト承認後も内容を書 長年工務グループで抱えていた課題をなんとかしたいという思いか き換えができたため、承認後は編集不可にしてもらうなどちょっと 保全管理システムから「MENTENA」にシステム移管されま ら、検討し始めたのが「MENTENA」です。「MENTENA」には、メン したシステム改善にも対応してもらえました。使い始めてみないと、 した。少数精鋭で設備の点検から保全、関連会社へのメンテ バーに作業依頼を送るリクエスト機能があり、まさに当社が抱える こうした細かい使い勝手はわからないものですから、ありがたかっ ナンス依頼まで手掛ける技術部工務グループの担当者様に 課題を解決できる機能だと確信しました。 たですね。実際に本格運用してみると、想像以上に保全業務がスムー 「MENTENA」導入のきっかけや、導入後の変化を伺いました。 「MENTENA」の導入にあたっては、工務グループだけでなく関連会 ズになったことを実感しています。 社も利用できるように IDを大幅に増やしたいと思っていました。そ 二度手間だった設備保全依頼の業務負担を のため、以前の管理システムと比べるとランニングコストはどうし 今後は設備の運転情報や保全データの管理も 軽減したい ても上がってしまいます。しかし、人員削減による業務の効率化を 「MENTENA」を活用したい 図ることが急務な状況だったこと、加えて、今まで時間外業務で対 応していた作業指示書の作成といったデスクワークの負担を、 当初は「MENTENA」を、工場内設備の修繕依頼のために使うことを 工場内で使われている製造設備を担うのは、技術部工務グループ。 人員としては 3人体制と決して多くはありません。製造部から寄せ 「MENTENA」の導入で解決できれば、新システムに移行してコスト メインで考えていました。しかし、使い始めてみると想像以上に使 られる機械の修繕依頼は、電話や社内で使われているエクセル書式 が上がったとしても、会社としてのコスト負担は変わらないという い勝手が良いので、設備の運転情報や点検日報なども「MENTENA」 で作成された紙の書類。依頼が届くと工務グループで、依頼内容を ことを社内に説明しました。 で管理していく方向で、社内で準備を進めています。 再度管理システムに打ち込み作業依頼書を作成し、協力会社に紙面 社内説明のための資料作成の段階から「MENTENA」の担当者がサポー これからの時代、職人的な感覚だけに頼りすぎてしまっていては、 で提出していました。修繕やメンテナンスの依頼のための書類作成 トしてくれたので、検討開始から約 2年と時間はかかりましたが、 いざ世代交代をする際に、ノウハウを継承できないおそれがありま にかかる時間が多くかかってしまっていました。 無事に導入に至りました。 す。今のうちから「MENTENA」にデータを蓄積しておけば、将来若 い世代が工場設備を担う際の大切な資源になると考えています。 設備の保全に関する履歴やデータ、ノウハウなどが製造・工務・協 力会社それぞれに分散されており、全体を把握できないことも大き トライアルを経てスムーズなシステム導入を実現 な悩みでした。点検記録や修理履歴を集めるのでも一苦労。「過去の 状況が明確になれば、もっとスムーズかつ適切な原因究明もできる 「MENTENA」を使い始めるにあたって、まず現場の担当者 1人と電 のに」と課題感を感じていました。もともと当社では、他社の保全 気計装設備を担当する協力会社にお願いして修理依頼や工事作業依 管理システムを活用していましたが、システムはあってもうまく機 頼など一連の依頼業務を実際に「MENTENA」でトライアル活用して 能していないのが実情でした。1つの ID あたりの費用も高いことか みました。本格的な導入をするとなれば、付与する ID数は 60 ほど。 ら、以前のシステムは工務グループだけでしか使用できなかったこ 社内だけでなく協力会社の方たちにも IDを付与してストレスなく とも、その一つの要因だったと思います。 使ってもらいたいと思っていたからです。 15

お問い合わせ・会社概要 お気軽にお問い合わせください 電話でのお問い合わせ 03-5822-2670 受付時間：平日 10:00～17:00 商 号 八千代エンジニヤリング株式会社 ／ Yachiyo Engineering Co., Ltd. 設 立 昭和 38 年 1月 29 日 本 社 所 在 地 〒111-8648 東京都台東区浅草橋 5-20-8　CS タワー 資 本 金 4 億 5 千万円 売 上 高 267 億 7,400 万円（令和 5年 6 月 30 日現在） 16 制作：2024 年 3 月