300社以上の製造現場から聞いた 「失敗しないデジタル化」の ポイント集

300社以上の製造現場から聞いた 「デジタル化」のポイント集

目次 ページ 1. はじめに・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 3 2. 300社に聞いた「製造業で起こりがちなこと」・・・・・・・・ 4 3. 製造業に潜むリスクとその対策 ・・・・・・・・・・・・・・・・ 5 4. 設備保全の課題解決に特化したシステム ・・・・・・・・・ 6 「SUKKHA （スッカ） 」とは？ 5. SUKKHAの導入事例 ・・・・・・・・・・・・・ 8 6. おわりに ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 10 7. 参考資料 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 11 2

1. はじめに 経産省「2023年版ものづくり白書」の中では、国内外における製造業を取り巻く課題 をマクロな視点で論じていて、次のようなリスクが挙げられています。 ・地政学や社会情勢の変化に影響を受けやすいサプライチェーン ・（世界における日本の）国際競争低下 ・社会的価値観の変化の影響（脱炭素や任権保護等） 他方、製造現場が抱える“足元の課題”についても言及があり(※1)、 強い課題意識として詳述されているのは下記の3点です。 ・労働力不足 ・製造原価の高騰 ・DX化の遅れ ※1『令和４年度 ものづくり基盤技術の振興施策 内 製造業を取り巻く環境の変化』より(p.11に拡大版) 特に国内におけるDXの遅れについては、その背景に「日本の製造業における技術力・ 現場力の高さ」があるとされています。 ・設備投資が進まず、古い設備でも現場の工夫などによってやりくりできてしまう ・“現場力”が高く、DXせずとも高品質の仕事を維持・継続し続けてしまっている ・しかし、高齢化は着実に進んでおり、技術継承の成否次第で技術が失われかねない よって属人的なままだと持続可能な発展が望めず、DX化の推進が急務である、と…。 この課題は、弊社が300社以上の製造関係者様との会話の中で多く伺ってきました。 ただ、二言目にはこう続くのです。 「DX…うまくいかない／やりたいができていない／どうしていいかわからない」と。 本書では、なぜ製造現場でDXが進まないのかを、下記のようにまとめました。 ・製造DXに立ちはだかる要因／放置するリスクと一般的な対策方針 ・具体的な解決策／実際の解決事例 製造現場との対話を繰り返し、自社としても施工現場でのメンテナンス経験を持つ 我々だからこそ、お伝えできることもあるかと思います。 製造業の経営や現場業務の生産性を上げる一助となれば幸いです。 3

300社に聞いた 「製造業で起こりがちなこと」 01. 慣れた現状を変える不安 • DX化などに関心はあるが、何から手を付けていいかわからない • 過去に高額な予算をかけてシステム導入したが、うまくいかなかった • 管理職は目の前の他業務に追われ、検討する余裕がない • そもそも現場は今の運用に不便を感じていないし、ひっ迫していない 02. 部門間での情報分断 • 情報が紙など物理媒体で管理されており、現場に行かないと見られない • 情報がデジタル化されていても、各部門からデータ集約するのにひと苦労 • 部門を横断して管掌する工場長や管理職に、即時で必要な情報が届かない 03. 経営〜現場間での情報分断 • 経営層から現場のデータが確認できず、ブラックボックス状態 • 工場ごとにオペレーションもシステムもバラバラ、テコ入れできていない ・「本社から唐突にシステム導入などの指示が来る」と現場の混乱も これらを放置するとジワジワ大変なことに…？ そのリスクと対策とは 4

3.製造業に潜むリスクとその対策 01. 慣れた現状を変える不安 リ ・同業他社の現場革新から遅れ（現状維持は退化） ス ク ・技術承継やアップデートの停滞（属人体制の深刻化） ・課題に合うシステム導入を検討（展示会、WEB検索 etc..） 対 策 L 重要な観点は「現場が挫折せず使い続けられるか」 02. 部門間での情報分断 リ ・情報の即時性の低下（緊急時の初動遅れ） ス ク ・点検等の形骸化 （改善を生まない記録や履歴／ISOの剥奪も） ・情報が必要な人へ、即座に行き届く環境構築 対 策 ・記録や履歴を「データ」として正しく一元的に集約 03. 経営〜現場間での情報分断 リ ・明確な意思決定の根拠不足（人材採用、設備投資など） ス ク ・各現場の“治外法権化”の進行（会社としての統制が困難に） ・経営データと現場データが連携できる環境構築 対 策 ・現場の理解を得ながらの「システム導入マネジメント」 p.11参考資料の「※2」も参照 現状から変わるための勘所はわかったが… その解決策とは 5

4. 設備保全の課題解決に特化したシステム 「SUKKHA」とは 「設備を見守る、止めない」活動を “ITと人の力”で仕組み化する 製造業向けデータプラットフォーム 01 変わる不安に寄り添う導入支援 ・ メンテナンス現場、システム導入支援を知る弊社・BPMによるサポート ー「システム入れた！」「クラウドにデータ溜めてる」で終わらない ・「データ設計代行」や、設備修繕の管理代行など、BPOサービスの充実 ー「システムの洗練度」と同等に「現場が挫折しない運用」を重視 02 部門間の情報、意思疎通がシームレスに ・ すべての設備の稼働状況をリアルタイムで可視化 ーいつどこにいても異常発生時の状況共有、指示伝達ができる これまでの点検内容や対応履歴はすべて確認可 ー月末月初の承認作業や、内部監査対策などに疲弊しない仕組み作り 03 経営↔現場の情報をつなぐ「データハブ」 ・ SUKKHA単独での活用にとどまらず、他システムとの連携が自在 ー必要なデータを集約させる中枢を担う「ブレーン」 現場情報、経営情報をそれぞれ独立させることなく活用分析が可能 ー現場の状態が定量的に見える化→投資判断が明確かつ速やかに 6 ・ ・

4. 設備保全の課題解決に特化したシステム 「SUKKHA」とは？ 「SUKKHA」のこだわり ツールを入れて 現場の高齢な職人さんにも 後はお客様任せではなく、 ツールを使ってもらえるような 活用するためのサポートを 「定着」に対する知見 手厚く実施 設備保全対応の自動化事例 警報を鳴らし、 設備が緊急停止した 現場・上長へ通知 設備点検の結果、 メールにて 壊れていて直せない 修繕を依頼 修理用の部品の 部品発注を 在庫が少なくなった 自動で実行 その他のトラブルも… コールセンターへ 対応を依頼 7

5.「SUKKHA（スッカ）」の導入事例 企業名 東北日発株式会社 拠点名 本社工場（岩手県北上市） 担当者 製造部長 実施期間 ～1年 各種ばね製造 事業内容 自動車用シートフレーム製造 設備台帳として全設備の情報管理 対象業務 点検・メンテナンス記録のデジタル化 業務上の課題 設備の定期点検を行う際、数百種ある原紙から該当するものを 現場に持ち込んで手書きで記入していました。 しかし、せっかく実施した点検の不具合内容や部品交換履歴が データとして扱えておらず、非常にもったいない状態でした。 また紙での記入のため、 非常にかさばり保管場所にも困っていました。 SUKKHA導入の効果 QRコードから入力画面に飛び、すぐに作業報告できる状態になりました。 履歴もデータとしてしっかり残るため大変助かっております。 入力画面の構成自由度が高く、作成や修正がすぐにできて便利です。 こういったシステムは初の導入でしたが、フォロー体制をしっかり 敷いてくれたおかげで、通常業務に追われながらも早く実践投入できました。 8

5.「SUKKHA（スッカ）」の導入事例 SUKKHAでの取り組み 点検・メンテナンス記録のデジタル化 入力画面は点検や設備の種別によって ホーム画面で点検予定の把握、進捗確認 作り分け、紐づけ可 設備台帳管理のクラウド化・一元化 設備台帳として、場内全設備230台の 各設備の稼働状況と固有の情報を 情報を登録・管理 プロファイリング 今後の 蓄積データの利活用 設備データの自動収集 構想 分析AIによる予知保全、故障予測 PLCと連携し、設備情報を自動記録 9

6. おわりに 最後までご覧いただき、ありがとうございました。 今でこそSUKKHAの開発も行っている私たちですが、2011年の創業当初からしば らくは内装請負を専業として、実際に施工・管理の業務を最前線で行ってきました。 約300社の製造業関係者様とお話しする中で、当時からDXとは程遠いメンテナンス 現場で奔走してきたからこその知見を工場設備の保全にも生かせると考えました。 製造業の方はもちろん、製造業と関連の深い企業、支援機構等の関係者様もぜひお 気軽にお問い合わせいただけますと幸いです。 お問い合わせなど サービスページ／本書完全版の請求 https://lp.sukkha.net/ メール お電話 info@sukkha.net 03-6265-7233 【運営元】 BPM株式会社 東京都千代田区岩本町2-5-6 10

7. 参考資料 ※1 ※2 11