【導入事例】東芝Gでは形式の違うバラバラなデータを、どうやって集計して分析できるようにしたのか？

ミュージェン 導入事例 東芝インフラシステムズ株式会社様 鉄道システム事業部　導入事例 東芝インフラシステムズ株式会社（以下東芝インフラシステムズ）は東芝グループで社会インフラを担う会社として2017年に東芝より 分社して発足しました。同社では社会システム事業、電波システム事業、セキュリティ・自動化システム事業、鉄道システム事業を推進し ています。より安全・安心で快適な社会インフラを構築して、公共性の高い顧客に長年にわたり製品・システム・サービスを提供してゆく ことが求められています。Mµgen導入は鉄道システム事業部鉄道品質管理部にて進められました。 東芝グループの鉄道システム事業の歴史は非常に長く、1899 　鉄道システム事業部では、顧客との関係が長期間にわたり品 年に初めて車両用主電動機、制御装置、台車を製作してから、お 質を確保して、安定・安全を維持し続けることが重要です。この よそ120年の歴史を重ねてきています。この事業分野で特に車 全プロセスの中でも製品出荷後の不具合対応の費用が、売上高 両電機品、機関車、電力、情報などを主力として、製品を国内及 に比べて比較的高くなることが経営的な課題となっています。そ び海外の鉄道事業者、車両メーカーに納入してきました。納入 こで、企画提案から設計・生産・調達、製品引渡を経て保証・保守 する機関車や電力、情報システムはライフサイクルがどれも長 に至る製品ライフサイクル全般で、本社、工場、関係会社の各部 期にわたるもので、長いものは30年に及んで補修・改修などメ 門が一緒になり全社的活動として抜本的な品質改善とコスト低 ンテナンス業務が続きます。お客様が求めるライフサイクルコス トの削減に取り組み、安全性・正確性・快適性を追求し、環境に 減に取り組む、品質改善プロジェクトを立ち上げました。 配慮した製品を開発してゆくことが事業課題となっています。 　品質改善プロジェクトでまず課題となったのが、製品ライフサ 　特徴として鉄道事業者や車両メーカーの要望に基づき開発・ イクル全体の活動を評価できる定量的指標（KPI）が欠けている 生産を行なっているB２B受注生産型の組み立て製造業である ことでした。過去にも本社、工場、関係会社で様々な品質改善活 点があげられます。路線に最適化された製品として利用される 動を実施しましたが、活動の成果はプロセス毎の定性的な結果 ため、大まかな仕様をもとに受注され、細かな仕様は設計会議 に留まっていました。そこで、製品ライフサイクル全体での定量 で決定し、開発・生産し、顧客とは長期間にわたって取引が継続 的な活動指標となるKPIを設定すべく、データ統合分科会が立ち するのが特徴です。 上がりました。 ――Mµgenのご検討の背景や期待などお伺いできますか？ ――Mµgenをご採用頂いたポイントは？ A：「このプロジェクトの分科会で本社・工場・関係会社のプロセ A：「このような背景で様々なデータ統合 スとシステムの現状を調査したところ、各プロセスはシステム化 ツールを探していたところ、あるコンサ されていましたが、各々のシステムで使われているKEY情報が統 ルティング会社よりスマートインサイト 一されていないために、プロセスとシステムを縦断してデータ Mµgenの紹介を受け検討を開始しまし を集計、分析できないこと、またトレーサビリティが十分に確保 た。そこで別々のシステムにあるデータ 東芝インフラシステムズ株式会社 鉄道システム事業部 できていないことがわかってきました。」 統合を実現できる仕組み作りということ 鉄道品質管理部　部長 村井 純氏 　品質保証部門やサービス部門の業務課題へのヒアリングで で、仮想的にデータ統合できるツールと は、個別のシステムを調べることが大変で、別々のシステムを効 して検討し、検証の結果、採用したのがMµgenです。 果的に調べてゆく方法自体が個々人のノウハウになってしまっ 　Mµgenの持つ仮想データ統合で異なるシステムにあるデー ていることも判明したということです。データ同士の関連性を把 タを統合することを目標としました。プロセスとシステムを縦断 握するのが難しく、データ共有が行えていないことが分かり、抜 したデータを集計、分析が可能となることで、トレーサビリティ 本的に解決できる仕組みづくりが必要という結論に至りました。 の確保と、システム縦断の調査業務を標準化して実質的なデー タ共有を行うことが期待できるわけです。」

プロセス別にサイロ化されたデータ 全プロセスデータ共有 引合入札 受注発番 企画提案 設計 企 引 受 生 製 現 保 画 合 注 設 産 造 調 証 提 入 発 計 調 試 引 保 案 札 番 達 験 渡 守 全プロセス データ共有 生産調達 保証保守 製造試験 現調引渡 ――Mµgenの導入を検討する際にPoCはされたのでしょうか？ する現状の実績が常に、ダッシュボードを開けばいつでも見え るようになりました。ダッシュボードを組織で共有できることで、 A：はい、Mµgenの仮想データ統合に大変期待をしていましたの 状況を管理部門が見えるだけでなく、計画を立てる人、実際に使 で、実際に当社のデータに適用できるかという点を重視して検証 う人も見えるようになり、精度の向上や無駄の削減につながると プロジェクトをして確認しました。内容はシステム毎に異なるKEY 考えています。 情報のテーブルをスマートインサイト社に説明しMµgenに実装 　第三には補修品進捗の見える化に取り組んでいます。これは してもらい、KEY情報検索システムのプロトタイプ構築を依頼しま まだ作業の途中ですが、進捗のボトルネックが見える化され、リ した。KEY情報の統合テーブルの検討・準備を含めて２ヶ月程度 ードタイムの短縮に役立てると考えています。また、顧客に進捗 で構築して確認ができました。これによってシステム毎に異なる 状況、返却見込みを素早く回答できるようになり、顧客満足度向 KEY情報が簡単に取り出せることが分かり、あとはMµgenに対象 上につながると考えています。 となるデータを業務毎に追加してゆけば良いと考えました。 ――今後の展望や方針について教えて頂けますか。 ――どのような業務を対象に導入をお考えになったのでしょうか？ A：製品ライフサイクル全体の定量的指標やデータの共有を、管 A：まず第一に、不具合対応費用集計の自動化を進めようと考え 理部門だけでなく、経営者から各プロセスの担当者まで簡単に ました。この作業では、今まで担当者が人間系で様々なシステム 「見える化」することが最終的な目標です。 からデータを集計していたため１ヶ月分の実績集計をするのに 　計画を立案して業務が進んでいくわけですが、各プロセス毎 毎月3－４日かかっていて、担当者以外の者が作業をしようとして の活動が製品ライフサイクル全体にどのように影響するか常に も非常に難しいところがありました。いわゆる属人化していると 「見える化」できれば、それぞれの立場でPDCAサイクルを回せ いう状況でした。これがMµgen上のKEY情報の統合基盤で、業務 るようになり、結果として出荷後の不具合対応の費用削減につ データ統合が実現できたので、自動的に瞬時に集計できるように ながると考えています。 なりました。また、集計方法をMµgenに適用させるために関係者 　また、製品ライフサイクル全体でのデータ共有を期待してい でレビューしたプロセスで、個人のノウハウを組織の知識として ます。結果的にはIoT、AIによるデジタルトランスフォーメーショ 標準化することができたことも大きな成果だと思います。 ン・ビジネスに対しても高度に対応することが可能となります。 　第二に、保証予備品の管理、工数注入の管理業務への適用を 　さらに、製品ライフサイクル全体のデータ共有を日本国内だ 試みました。保証予備品が計画に対して現在どの程度なのか、こ けでなく、海外の関係会社・協力会社へと進めてゆきたいと考え れまでにどのくらいの工数が注入されたのかを確認して予実管 ています。これによってグローバル・ビジネス拡大にもつながる 理をする業務です。この業務をMµgenに適用したところ計画に対 という構想を実現したいと思っています。 東芝インフラシステムズ株式会社 本 社 所 在 地： 212-8585 神奈川県川崎市幸区堀川町72番地34 代 表 者： 代表取締役社長　今野 貴之 事 業 承 継 日： 2017年7月1日（ (株)東芝から分社） 資 本 金： 100億円 売 上 高： 約7,000億円（2018年度連結） 従 業 員 数： 19,000人（連結：2019年4月1日現在） 各社敬称略、ロゴや製品名は各社に商標、著作権など帰属します。 〒101-0032 東京都千代⽥区岩本町⼆丁⽬11番2号イトーピア岩本町⼆丁⽬ビル2階 TEL：03-5823-4609 FAX：03-3861-4665 URL：https://smartinsight.jp/ ©2020 SMARTINSIGHT CORPORATION All rights reserved.